Nasz komentarz do

 

ROZPORZĄDZENIA MINISTRA GOSPODARKI z dnia 21 listopada 2005 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać bazy i stacje paliw płynnych, rurociągi przesyłowe dalekosiężne do transportu ropy naftowej i produktów naftowych i ich usytuowanie (Dz. U. nr 243, poz. 2063) – nazywanego dalej Rozporządzeniem - w kwestiach związanych z ochroną przed korozją stalowych obiektów (zbiorników lub ich części oraz rurociągów) wypełnionych produktami ropopochodnymi, których ścianki kontaktują się z ziemią (kolorem niebieskim zaznaczony oryginalny tekst z Rozporządzenia):

 

Rurociągi technologiczne na terenie bazy paliw płynnych

 

to przewody rurowe pomiędzy różnego rodzaju obiektami na terenie baz paliw (magazynów), które zapewniają przepływ pomiędzy nimi paliw płynnych. Obiektami tymi są oczywiście zbiorniki, a także pompy i różnego rodzaju armatura. Ze względów technologicznych (wytrzymałościowych) rurociągi te wykonywane są zazwyczaj ze stali. Jak każdy uczeń szkoły podstawowej w XXI wieku wie, takie rurociągi eksploatowane w powietrzu i w ziemi powinny być zabezpieczone przed korozją. A w ziemi i w wodzie jedyną skutecznie hamującą procesy korozyjne metodą ochrony przed korozją jest ochrona katodowa. W takim też duchu Rozporządzenie zezwala użytkownikowi podziemnych rurociągów na stosowanie ochrony przeciwkorozyjnej:

§ 45. 1. Rurociąg technologiczny stalowy chroni się przed korozją z zewnątrz za pomocą odpowiednio dobranej powłoki ochronnej właściwej dla warunków jego użytkowania. W przypadku części podziemnej rurociągu technologicznego stalowego można stosować równocześnie ochronę katodową.

Rozporządzenie wskazuje na potrzebę odpowiedniego dobrania powłoki ochronnej na rurociągu w zależności od warunków jego użytkowania. Nie wiadomo co oznacza określenie „odpowiednio dobranej”, bo przecież nie chodziło zapewne tutaj o zaznaczenie, że nie należy stosować powłok nie dobranych czyli nieodpowiednich. Domyślać się można, że chodzi tu o dobór powłoki innej dla rurociągów znajdujących się nad powierzchnią ziemi, a innej dla rurociągów podziemnych, a więc w zależności od rodzaju zagrożenia korozyjnego i warunków eksploatacji. Zasady doboru powłok podaje norma PN-EN ISO 12944:2001. „Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich”.

Na części podziemnej rurociągów stosuje się nie tyle powłoki ochronne, co raczej ochronne powłoki izolacyjne – warstwy ściśle przylegające do powierzchni metalu i posiadające odpowiednie właściwości dielektryczne. Jedną z norm, które podają warunki techniczne, jakie powinna spełniać tego rodzaju warstwy jest norma PN-EN 12068:2002 „Ochrona katodowa - Zewnętrzne powłoki organiczne stosowane łącznie z ochroną katodową do ochrony przed korozją podziemnych lub podwodnych rurociągów stalowych - Taśmy i materiały kurczliwe”. Zadaniem powłoki na rurociągach podziemnych jest jak najlepsza jej współpraca z systemem ochrony katodowej. Współcześnie nie wykonuje się na rurociągach innego rodzaju zewnętrznych powłok ochronnych niż takie, które taką idealną współpracę zapewniają. Jedną z najważniejszych cech takiej powłoki jest oprócz wysokiej przyczepności także jej szczelność. Im jest ona większa, tym mniejszy jest potrzebny do ochrony prąd elektryczny. Rozporządzenie wymaga przeprowadzenie badania szczelności tej powłoki w następujący sposób:

2. Bezpośrednio przed ułożeniem rurociągu technologicznego stalowego w gruncie     przeprowadza się badanie szczelności powłoki ochronnej

Uzyskanie szczelnych powłok pod ziemią nie jest w praktyce możliwe. Zawsze w różnych fazach produkcji, transportu, układania i eksploatacji rurociągu powłoka zewnętrzna ulega uszkodzeniom i degradacji. Wymaganie nie podaje warunków badania szczelności powłoki ani kryteriów jej oceny. Ustalony został jedynie moment wykonania próby szczelności – „bezpośrednio przed ułożeniem w gruncie”. Jest to podejście nieco przestarzałe, bo w oczywisty sposób nie umożliwia wykrycia nieszczelności powłoki, które powstają w czasie i po zasypaniu rurociągów ziemią. Warto zaznaczyć, że wg ROZPORZĄDZENIA MINISTRA GOSPODARKI z dnia 30 lipca 2001 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać sieci gazowe. (Dz. U. Nr 97, poz. 1055) jakość powłoki gazociągu po jego przykryciu ziemią powinna być badana w szczególności poprzez wyznaczenie jednostkowej rezystancji przejścia gazociągu względem ziemi, która powinna być zgodna z wartością określoną w projekcie budowlanym. Oznacza to, że kwestia szczelności powłoki na rurociągu (jej jakości) w omawianym Rozporządzeniu jest traktowana jako drugorzędna, co oczywiście jest do zaakceptowania wyłącznie przy równoczesnym wymaganiu stosowania ochrony katodowej rurociągu.

Pojęcie ochrony katodowej jest bardzo szerokie ze względu na różnorodność technik i stosowanych kryteriów w zależności od wielkości i rodzaju zagrożenia korozyjnego rurociągów podziemnych. Dobór technologii  ochrony katodowej uzależniony jest od wielu różnych czynników. Rozporządzenie wspomina jedynie o jednym takim szczególnym przypadku zastosowania ochrony katodowej w sposób następujący:

3. Rurociąg technologiczny podziemny ułożony w strefach oddziaływania prądów błądzących powinien być wyposażony w systemy ochrony katodowej. W przypadku zastosowania ochrony katodowej, powinna ona być wykonana zgodnie z wymaganiami określonymi w Polskich Normach.

Prądy błądzące stanowią jedno z największych zagrożeń korozyjnych dla rurociągów eksploatowanych w ziemi. Jest ono na tyle duże, że niezbędne jest stosowanie specjalnych środków zaradczych, a ochrona katodowa w klasycznym wydaniu zazwyczaj nie jest wystarczająca. Szybkość korozji wywołana prądami błądzącymi jest ogromna – dochodzić może do kilku milimetrów w roku, podczas gdy w normalnych warunkach gruntowych wynosi ona około 0,2-0,3 mm/rok. Środki walki z prądami błądzącymi podaje oddzielna temu poświęcona norma PN-EN 50162:2004 „Ochrona przed korozją wskutek prądów błądzących upływających z układów prądu stałego”. Natomiast podstawowe kanony stosowania technologii ochrony katodowej stalowych rurociągów podziemnych zamieszczone są w normie PN-EN 12954:2003 „Ochrona katodowa konstrukcji metalowych w gruntach lub w wodach - Zasady ogólne i zastosowania dotyczące rurociągów”. To zapewne na tę normę powołuje się Rozporządzenie. Wynika z niej, że warunki ochrony katodowej są spełnione (zahamowana została korozja stali), jeżeli jej szybkość korozji została ograniczona do wartości 0,01 mm/rok. Warto w tym miejscu zwrócić uwagę na tę wartość – określa ona akceptowaną z technicznego punktu widzenia szybkość korozji stalowej ścianki rurociągu. Dalsze obniżanie szybkości korozji - możliwe dzięki zastosowaniu ochrony katodowej - nie jest uzasadnione ani technicznie, ani ekonomicznie. Ten sposób kwalifikowania procesu korozyjnego w technice przyjęty jest w wielu dokumentach Unii Europejskiej i ma swoje odzwierciedlenie w normie PN-EN ISO 8044:1999 „Korozja metali i stopów – Podstawowe pojęcia i definicje”. Dotyczy on nie tylko technologii ochrony katodowej, ale wszystkich znanych technik przeciwkorozyjnych. Można więc dzisiaj, na początku XXI wieku w klarowny sposób zdefiniować cele walki z korozją – także w odniesieniu do stalowych rurociągów. Brzmią one tak: jeśli szybkość korozji stali jest większa niż 0,01 mm/rok, to należy stosować zabezpieczenia przeciwkorozyjne ograniczające zjawisko korozji do wartości niższych od tego kryterium. W wodzie i ziemi jedyną techniką, która to umożliwia, jest ochrona katodowa.
Rozporządzenie niestety tych stwierdzeń nie odzwierciedla w sposób tak oczywisty. Odnieść można wrażenie, że jedynym zagrożeniem dla rurociągów są prądy błądzące, a przed niewłaściwym stosowaniem ochrony katodowej miałyby ustrzec Polskie Normy. Takie rzeczywiście poglądy panowały w latach 60-tych ubiegłego wieku, gdy żywotność rurociągów szacowano na 4 lata.

Aby można było uzyskać zadawalające rezultaty ochrony katodowej, chronione obiekty muszą być do tego w odpowiedni sposób przystosowane. W tej kwestii Rozporządzenie wypowiada się w następujący sposób:

4. Rurociąg technologiczny podziemny, dla którego stosuje się ochronę katodową, powinien:

1) posiadać ciągłość elektryczną;

2) być odizolowany elektrycznie od obiektów niewymagających ochrony oraz od wszelkich     konstrukcji  elementów o małej rezystancji przejścia względem ziemi

Rurociągi technologiczne na terenie baz paliw, a także wszelkiego rodzaju dużych obiektów przemysłowych (rafinerii, zakładów chemicznych i innych) tworzą gęstą infrastrukturę podziemną łącznie z innymi metalowymi obiektami w ziemi. Zdarza się więc tak, że obiekty te nie mają ciągłości elektrycznej i nie są w oczywisty sposób odizolowane od obiektów nie wymagających ochrony (np. uziemień) czy innych elementów posiadających niską rezystancję przejścia względem ziemi (np. zbrojenie żelbetu). Jest to oczywiste utrudnienie w stosowaniu ochrony katodowej, ale w żadnym razie nie stanowi to przypadku wykluczającego takiego zastosowania. Opracowane współczesne technologie ochrony katodowej pozwalają na uzyskanie zadawalających efektów ochrony przeciwkorozyjnej całej infrastruktury podziemnej, a obszar bazy paliwowej jest w tym względzie przypadkiem stosunkowo prostym. Opis tych metod zawarty jest w normie prPN-EN 14505:2005 „Ochrona katodowa konstrukcji złożonych”. Wymagania podane w Rozporządzeniu odnoszą się do obiektów magistralnych (długich rurociągów), gdzie konieczne jest spełnienie omawianych wymagań dla zapewnienia odpowiedniej efektywności ochrony katodowej całego obiektu. Jednym słowem pkt. 4 w § 45 znalazł się tutaj najwyraźniej przypadkowo

 

Reasumując należy powiedzieć, że wymagania Rozporządzenia w odniesieniu do rurociągów na terenie baz paliw są poniżej obecnego współczesnego stanu techniki. Żaden projektant rurociągów, układając je w ziemi, nie zaniecha wykorzystania technologii ochrony katodowej z prostego powodu – nie będzie chciał się narazić na posądzenie o brak podstawowej wiedzy inżynierskiej. Wie, że należy dobrać współcześnie produkowane rury z fabryczną izolacją przystosowaną do współpracy z ochroną katodową i dobrać system ochrony katodowej, a jeśli w tym zakresie będzie miał trudności – zwróci się o pomoc do firmy specjalistycznej.

.

Zabezpieczenia zbiorników przed korozją [na terenie baz paliw]

 

polega albo na doborze tworzywa, które jest odporne na magazynowany czynnik (paliwo) i otaczające środowisko (opary w zbiorniku, powietrze, ziemia), albo wykorzystuje się tworzywo nie odporne na korozję w takich warunkach, ale za to pokryte odporną w tych warunkach powłoką. Wg Rozporządzenia brzmi to tak:

§ 63. 1. Zbiorniki przeznaczone do magazynowania ropy naftowej i produktów naftowych należy budować z materiałów odpornych na działanie przechowywanych w nich produktów oraz czynników korozyjnych środowiska podczas ich eksploatacji albo zabezpieczać je powłoką ochronną, charakteryzującą się odpornością na te czynniki.

Ponieważ zbiorniki wykonuje się zazwyczaj ze stali, tak szczęśliwie się składa, że jest to materiał, który praktycznie nie ulega korozji w środowisku węglowodorów (paliwa), a jedynie w środowisku zawierającym wodę, tj. w oparach nad lustrem paliwa lub na dnie pod paliwem ciężkim i surową ropą naftową. Ten ostatni produkt jest szczególnie pod tym względem uciążliwy, ponieważ woda ta jest zazwyczaj zmineralizowana i bardzo korozyjnie agresywna. Jednym z niebezpiecznych czynników są mikroorganizmy przyspieszające znacząco szybkość procesów korozji. Z powyższych powodów zbiorników zazwyczaj nie pokrywa się od strony paliwa powłokami ochronnymi, za wyjątkiem strefy dennej w opisanych wyżej przypadkach. Rozporządzenie nie stawia żadnych wymagań w odniesieniu do ochrony przed korozją od strony wewnętrznej zbiornika, a jedynie wypowiada się na temat właściwości elektrycznych powłok:

4. Pokrycia stosowane do zabezpieczania wewnętrznych powierzchni zbiorników przeznaczonych do magazynowania produktów naftowych powinny spełniać wymagania określone w Polskich Normach w zakresie zdolności do odprowadzania ładunków elektrostatycznych.

Stalowe zbiorniki narażone są na korozję w największym stopniu w wyniku oddziaływania otaczające­go środowiska – zewnętrzne i napowietrzne części zbiorników na tzw. korozją atmosferyczną, części podziemne na tzw. korozję ziemną.

Części zewnętrzne zbiorników powinny być wg § 63. 1 zabezpieczone przed korozją powłoką ochronną, ale na tym wymagania Rozporządzenia w tym zakresie się kończą. Ujęte w tym paragrafie wymagania dotyczą natomiast koloru powłoki:

2. Zbiorniki naziemne przeznaczone do magazynowania produktów naftowych I klasy powinny być zabezpieczone powłokami ochronnymi o zdolności odbijania promieniowania cieplnego wynoszącej co najmniej 70 %.

3. Przepisu ust. 2 nie stosuje się do zbiorników przeznaczonych do magazynowania produktów naftowych I klasy połączonych z instalacją odzyskiwania par.

W sprawie zbiorników podziemnych (walczaków) i den pionowych zbiorników magazynowych nie ma żadnych wymagań dotyczących ochrony przed korozją od strony ziemi za pomocą powłok ochronnych. Jest to o tyle dziwne, że sposób doboru i określenie właściwości powłok przeznaczonych do eksploatacji w tym środowisku są szczególne. Inne dla zbiorników wykonywanych w warunkach fabrycznych, inne dla zbiorników montowanych na placu budowy i inne także dla spawanych w terenie den zbiorników magazynowych. Na szczęście Rozporządzenie stawia wymaganie, przy którym określenie właściwości tego rodzaju powłok ochronnych jest mniej ważne, tj. ochronę katodową, jedyną w tych warunkach skuteczną technikę eliminowania korozji.  Przepis brzmi następująco:

§ 64. 1. Nowo budowane zbiorniki stalowe powinny być zabezpieczone przed korozja za pomocą odpowiednio dobranych powłok ochronnych oraz wyposażone w zabezpieczenie przeciwkorozyjne zewnętrznych powierzchni stykających się z gruntem za pomocą ochrony katodowej, odpowiednio do wymagań określonych w Polskich Normach dotyczących tych zabezpieczeń.

Dlaczego ten przepis dotyczy „nowo budowanych” zbiorników, skoro całe Rozporządzenie takich właśnie dotyczy i dlaczego akurat powłoki ochronne mają być odpowiednio dobrane, tego pewnie nikt nie wie. Ochrona katodowa bowiem jest jedyną techniką, którą można skutecznie zastosować do zabezpieczenia przeciwkorozyjnego zewnętrznych powierzchni zbiorników stykających się z gruntem i to niezależnie od rodzaju i stanu powłoki ochronnej – zarówno starych, od lat eksploatowanych, jak również nowych. Dotyczy to zbiorników z osią poziomą zagłębionych w ziemi i zakopcowanych oraz den zbiorników z osią pionową. Sposób rozwiązania systemu ochrony katodowej, jak również ocena parametrów jej pracy, powinny być zgodne z wymaganiami określonymi w Polskich Normach:

–      PN-EN 12954:2003 Ochrona katodowa konstrukcji metalowych w gruntach lub w wodach. Zasady ogólne i zastosowania dotyczące rurociągów.

–      PN-EN 13636:2005 (U) Ochrona katodowa metalowych zbiorników podziemnych i związanych z nimi rurociągów

–      PN-EN 13509:2005 Techniki pomiarowe w ochronie katodowej.

Prąd ochrony katodowej płynąc ziemią do stalowego zbiornika zamyka swój obwód w miejscach nieszczelności dielektrycznej powłoki ochronnej, a więc w jedynych miejscach narażonych na korozję pod ziemią. Wielkość natężenia prądu ochrony katodowej zależy w oczywisty sposób od stopnia nieszczelności powłoki ochronnej na powierzchniach zbiornika stalowego kontaktującego się z ziemią. Zatem ochrona katodowa przejmuje kontrolę nad „szczelnością” systemu ochrony przeciwkorozyjnej zbiornika pod ziemią. Połączenie ochrony za pomocą powłoki i ochrony katodowej umożliwia uzyskanie pełnej ochrony przeciwkorozyjnej i gwarancję, że szybkość korozji stali nie przekroczy 0,01 mm/rok. Ponieważ w praktyce nie ma szczelnych powłok, stosowanie ochrony katodowej w tych warunkach jest więc nieodzowne. Wyjątek stanowi jedyna sytuacja podana w Rozporządzeniu:

2. Ochrona katodowa nie jest wymagana, jeżeli zewnętrzna powierzchnia zbiornika stykająca się z ziemią posiada powłokę, której szczelność jest monitorowana w czasie jego użytkowania.

Można więc zrezygnować ze stosowania ochrony katodowej wtedy, gdy w jakikolwiek inny sposób uzyska się podczas eksploatacji pewność, że pod ziemią na powierzchni stalowej zbiornika powłoka jest szczelna (poprzez stałą kontrolę – monitorowanie szczelności). Taki wymóg jest słuszny, bo jeśli przyjąć, że technologia ochrony katodowej wyznacza współczesny poziom ochrony przed korozją konstrukcji podziemnych, to można przyjąć do stosowania dowolną inną technikę ochrony przeciwkorozyjnej, która zapewnia taki sam stopień zabezpieczenia i żywotności obiektu jak ochrona katodowa. Obecnie znane są specjalne rozwiązania konstrukcyjne zbiorników, które zgodnie z § 64.2 nie wymagają stosowania ochrony katodowej i należy się liczyć z dalszym postępem techniki oraz rozpowszechnieniem tego rodzaju kontroli procesów korozyjnych zbiorników podziemnych.

§ 64 Rozporządzenia nie wskazuje jednoznacznie jakiego rodzaju zbiorniki stosowane na terenia baz paliwowych są objęte omówionymi wyżej wymaganiami. Odnosi się wrażenie, że chodzi tu o zbiorniki podziemne z osią poziomą (z całą pewnością dotyczy ich pkt. 2), podczas gdy w sposób jednoznaczny pojęcie „zewnętrzna powierzchnia stykająca się z gruntem/ziemią” obejmuje także dna zbiorników magazynowych od strony ziemi. Ze względów konstrukcyjnych dna zbiorników układane są na wysycanej mazutem podsypce piaskowej lub na betonie (rzadziej na asfalcie), a do ich konstrukcji używa się gołych blach stalowych, nie posiadających żadnego zabezpieczenia przeciwkorozyjnego. Tradycyjnie konstruuje się tego rodzaju zbiorniki na całym świecie za bazie normy API 650 „Welded Steel Tanks for Oil Storage” (aktualnie 10 wydanie z 2003 r.), zaś zabezpiecza ich dna przed korozją od strony ziemi zgodnie z wymaganiami normy ANSI/API 651:1997 ”Cathodic Protection of Aboveground Petroleum Storage Tanks”. Warto dodać, że obecnie trwają prace nad europejskim odpowiednikiem normy API 651.

 

Magazynowanie gazu płynnego w zbiornikach

 

§ 71. 1. Zewnętrzne powierzchnie zbiorników naziemnych i podziemnych stalowych przeznaczonych do magazynowania gazu płynnego zabezpiecza się przed korozją za pomocą odpowiednio dobranych powłok ochronnych zgodnie z wymaganiami określonymi w Polskich Normach.

W odniesieniu do powłok ochronnych Rozporządzenie w tym miejscu po raz pierwszy odwołuje się do Polskich Norm, jednak zapis nie jest jednoznaczny. Czy chodzi tu o to, że „zabezpiecza się” zgodnie z wymaganiami norm, czy też „odpowiednio dobranych” zgodnie z normami. Jest tu różnica, bo pierwsze oznacza, że normy wymagają zabezpieczenia zbiorników przed korozją za pomocą powłok, zaś drugie że wymagają odpowiedniego doboru do warunków eksploatacji. Należy przypuszczać, że chodzi tu o jeszcze co innego – inne mają być powłoki do zbiorników naziemnych, a inne do podziemnych, a każde z nich muszą spełniać odpowiednio różne wymagania podane w Polskich Normach. Jeśli chodzi o dobór powłok, to zapewne chodzi tu o cytowaną już wyżej normę PN-EN ISO 12944:2001. „Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich”. W zarysie przewiduje ona różnego rodzaju powłoki w zależności od przewidywanego czasu eksploatacji oraz warunków zagrożenia korozyjnego.  Dla eksploatacji konstrukcji w ziemi przewidziany jest system ochrony za pomocą powłok i ochrony katodowej. Rozporządzenie w odniesieniu do zbiorników naziemnych wymaga aby:

2. Zewnętrzne powierzchnie zbiorników naziemnych przeznaczonych do magazynowania gazu płynnego powinny być pokryte farbami o zdolności odbijania promieniowania cieplnego wynoszącej co najmniej 70 %.

Pewnym zaskoczeniem, a także wyrazem braku konsekwencji, jest zawężenie zakresu zastosowania ochrony katodowej zbiorników magazynowych na gaz płynny na tle wymagań w odniesieniu do zbiorników w bazach paliwowych (.§ 64), zawarte w stwierdzeniu:

3. Jeżeli zbiorniki podziemne stalowe są narażone na zwiększone zagrożenie korozją ze względu na występowanie prądów błądzących lub obecność bakterii redukujących siarczany, należy zastosować odpowiednie systemy ochrony katodowej eliminujące ten rodzaj zagrożenia korozyjnego.,

ponieważ nie wyrażono wprost wymagania stosowania ochrony katodowej w odniesieniu do zbiorników podziemnych. Zapis pkt 3 należy jednoznacznie odczytać w ten sposób: jeśli stalowy zbiornik jest zagrożony szczególnymi przypadkami korozji ziemnej (np. szkodliwym oddziaływaniem prądów błądzących lub korozją wywołaną przez mikroorganizmy), to nie wystarczy zastosowanie „zwykłej” ochrony katodowej do eliminowania korozji (zastosowanie typowych kryteriów ochrony katodowej), a należy zastosować środki i technologie specjalne, które uwzględniają szczególne zagrożenie korozyjne. W odniesieniu do prądów błądzących należy zastosować techniki odprowadzania prądów do źródła ich powstawania (drenaże elektryczne, ekrany), zaś w przypadku obecności bakterii redukujących siarczany należy zastosować inne, bardziej ujemne potencjałowe kryterium ochrony katodowej.

Sprawa byłaby jasna, gdyby § 71.1 miał podobne brzmienie do § 64 – zabrakło w sposób oczywisty po słowach „powłok ochronnych” słów „oraz ochrony katodowej”. Żadna aktualna współczesna norma europejska z obszaru ochrony katodowej nie uzależnia wymogu stosowania ochrony katodowej od stopnia zagrożenia korozją ziemną, tj. od rezystywności gruntu, obecności prądów błądzących czy prawdopodobieństwa korozji wywoływanej przez mikroorganizmy, a jedynie wymaga dostosowania rozwiązania technicznego i kryteriów ochrony katodowej odpowiednio do takich warunków. 

Warto zwrócić uwagę na to, że również w poprzednio obowiązujących przepisach nie było ostrego wymagania stosowania ochrony katodowej zbiorników magazynowych gazu płynnego, a pomimo tego zakres zastosowania tej technologii jest w tym obszarze bardzo wysoki. Praktyka w tym przypadku w znaczący sposób wyprzedziła przepisy. Sądzić należy, że przyczyną jest ROZPORZĄDZENIE MINISTRA GOSPODARKI, PRACY I POLITYKI SPOŁECZNEJ z dnia 9 lipca 2003 r. w sprawie warunków technicznych dozoru technicznego w zakresie eksploatacji niektórych urządzeń ciśnieniowych. (Dz. U. Nr 135, poz. 1269), gdzie w § 28. 2. znajduje się zapis „Dla zbiorników podziemnych organ właściwej jednostki dozoru technicznego, w przypadku wyposażenia zbiorników w funkcjonującą elektrochemiczną ochronę przed korozją, może przesunąć termin wykonania rewizji wewnętrznej albo wyrazić zgodę na zastąpienie jej innymi badaniami, uwzględniając, że powinna ona być wykonywana nie rzadziej niż co 10 lat”. Perspektywa zaoszczędzenia na przeglądach jest kusząca, a ponieważ jednocześnie przedłuża żywotność zbiornika – zysk jest podwójny!

 

Napełnianie i opróżnianie gazem płynnym

 

Ochrona katodowa podziemnych obiektów stalowych połączonych elektrycznie z systemem uziemień energetycznych jest niezwykle trudna w realizacji, a w niektórych szczególnych przypadkach, wręcz niemożliwa. Kwestię tę poruszał już w jakimś sensie § 45. 4, który dotyczył ochrony katodowej rurociągów stalowych. O potrzebie „dostosowania” uziemień do systemu ochrony katodowej zbiorników w Rozporządzeniu wspomina się jedynie w tym miejscu:

§ 94. Zbiorniki, rurociągi, podpory i konstrukcje stalowe oraz urządzenia baz gazu płynnego powinny być uziemione, z dostosowaniem do współpracy z instalacją ochrony katodowej, jeśli jest zastosowana.

Tak w rzeczywistości chodzi tu o wzajemne uwzględnienie potrzeb systemów ochrony odgromowej, ochrony przeciwporażeniowej i przed ładunkami elektrostatycznymi łącznie z systemem ochrony katodowej. Im staranniej projektant uwzględni te potrzeby, tym łatwiej zrealizować ochronę katodową zbiornika i zapewnić wieloletnią sprawność zabezpieczenia przeciwkorozyjnego.

Koniecznie trzeba w tym miejscu wskazać na pewien „efekt uboczny”, na który zazwyczaj w ogóle nie zwraca się uwagi. Otóż dokonując wydzielenia elektrycznego różnego rodzaju obiektów metalowych w ziemi, w tym oczywiście i uziemień energetycznych, z myślą o umożliwieniu realizacji ochrony katodowej zbiornika, w rzeczywistości rozdziela się i uniemożliwia pracę różnego rodzaju ogniwom galwanicznym, które są źródłem przepływu prądów wyrównawczych i bezpośrednią przyczyną wzmożonych procesów korozyjnych. To w głównej mierze właśnie te prądy, a nie agresywność gruntu są odpowiedzialne za awarie korozyjne. Także takie rozdzielenie uniemożliwia rozpływ prądów błądzących zewnętrznych, nawet jeśli swobodnie przepływają one w systemach uziemień energetycznych. Niewiele osób wie, że połączenie np. starego, skorodowanego już uziomu energetycznego z nowym zbiornikiem wywoła silną korozję stalowego płaszcza zbiornika w miejscach uszkodzeń powłoki ochronnej. Jednym słowem zastosowanie ochrony katodowej podziemnego zbiornika stalowego wymaga uporządkowania połączeń elektrycznych pomiędzy różnymi sąsiednimi obiektami podziemnymi, co bez wątpienia, samo w sobie, w znaczący sposób obniża zagrożenie korozyjne tego zbiornika.

Należy pamiętać, że wszelkiego rodzaju przepisy związane z bezpieczeństwem muszą być stosowane przed wymaganiami dotyczącymi ochrony katodowej. Z tego też powodu, po dokonaniu analizy sytuacji wymagającej stosowanie jednoczesne różnego rodzaju ww. wymagań, do najlepszych rozwiązań problemu zaliczono stosowanie tzw. odgraniczników prądu stałego, włączonych pomiędzy zbiornik a jego uziemienie. Zapewniają one zadziałanie wszystkich zabezpieczeń po przekroczeniu około 3 V pomiędzy zbiornikiem a ziemią.

 

Do stosunkowo licznej i niezwykle ważnej z punktu widzenia ochrony środowiska grupy urządzeń objętych wymaganiami Rozporządzenia są:

 
Zbiorniki magazynowe, urządzenia i rurociągi technologiczne stacji paliw płynnych

 

Należą do nich wszelkiego rodzaju zbiorniki i rurociągi stalowe, które instaluje się na stacjach paliw. O ile bazy paliw (i gazu ziemnego) stanowią odrębne obiekty, zazwyczaj wydzielone i obsługiwane przez wykwalifikowany personel, to stacje paliwowe rozrzucone są w terenie w sposób niezwykle różnorodny – od otwartej przestrzeni do zwartej zabudowy miejskiej, prowadzone i obsługiwane przez rzeszę „stacyjników”, należących do wielkich korporacji paliwowych, jak i prywatnych właścicieli. Stąd też wydaje się oczywiste, że stopień narażenia na losowe czynniki obniżające bezpieczeństwo eksploatacyjne zbiorników paliwowych i zbiorników LPG jest w tych warunkach największe. Jest absolutnie zrozumiałe, że do tych czynników należy także ochrona przed korozją obiektów podziemnych, napełnionych „po brzegi” niebezpiecznymi produktami, zarówno dla środowiska naturalnego, jak również i bezpieczeństwa ludzi. Jakby nie rozumiejąc związku pomiędzy korozją ścianek zbiorników a niebezpieczeństwem oraz zagrożeniem dla ludzi i otaczającego środowiska Rozporządzenie przyjmuje jako podstawowy sposób zabezpieczenia przed korozją – powłoki ochronne:

§ 113.1. Zewnętrzne powierzchnie zbiorników stalowych podziemnych i rurociągów technologicznych stacji paliw płynnych zabezpiecza się przed działaniem korozji, stosując odpowiednie powłoki ochronne.

W stosunku do zbiorników zastosowano takie same zasady jak dla rurociągów na terenie baz paliwowych - § 45. Zaprezentowane tam poglądy, wyjaśnienia i komentarze są aktualne i w tym przypadku. Rozporządzenie nie określa w żaden sposób co znaczą słowa „odpowiednich powłok”. Znowu rodzi się pytanie: czy „odpowiednich”, tzn. zapewniających ochronę przed korozją ścianki stalowej zbiornika (rurociągu stalowego) w warunkach ziemnych, czy może „odpowiednich do współdziałania z ochroną katodową”? Jest oczywiste, że chodzi o ten drugi przypadek, ponieważ podczas prac nad tym punktem Rozporządzenia uzgodniona w pewnym momencie treść zawierała po słowach „powłoki ochronne” słowa „oraz ochronę katodową”. W tym miejscu konieczne są dalsze wyjaśnienia.

Po pierwsze - w nauce i technologii związanej z ochroną przed korozją, poza nielicznymi uznanymi w przepisach i normach wyjątkami, nie ma technicznych powłok zapewniających samodzielnie długoletnią ochronę przed korozją stalowych konstrukcji podziemnych. Długoletnią, ponieważ musi ona zapewnić niezawodną ochroną przed korozją zbiornika przez co najmniej 30 lat (projektowo, a w praktyce i więcej). Powszechnie stosowane jeszcze nie tak dawno masowo do tego celu powłoki bitumiczne okazały się nieprzydatne. Amerykańska Agencja Ochrony Środowiska klasyfikując zagrożenia korozyjne dla zbiorników paliwowych uznała w 1988 r., że zbiorniki posiadające tego rodzaju powłoki powinny być traktowane jako „gołe” – niczym nie zabezpieczone przed korozją. W Polsce także panuje już rozpowszechniony pogląd, że powłoki te nie zdają egzaminu i próby czasu.

Stosowane obecnie w Polsce zbiorniki wykorzystywane na stacjach paliw produkowane seryjnie w warunkach fabrycznych powinny spełniać wymagania normy europejskiej PN-EN 12285-1:2003 (U) „Zbiorniki stalowe – Część 1: Podziemne poziome, cylindryczne zbiorniki o pojedynczych lub podwójnych ściankach do magazynowania palnych i niepalnych zanieczyszczeń wody”. Wg tej normy produkowane są najpopularniejsze u polskich odbiorców zbiorniki z firmy CGH International w Bydgoszczy (z powłoką poliuretanową). Czyż nie zastanawiające jest, że w ww. normie, zatwierdzonej w roku 2003,  wymagane są następujące powłoki ochronne na zbiornikach:

–      bitumiczna z włóknem szklanym o grubości 3 mm,

–      bitumiczna lita o grubości 5 mm,

–      epoksydowa o grubości 0,7 mm,

–      z laminatu o grubości 2 mm,

–      poliuretanowa o grubości 0,8 mm,

–      z polichlorku winylu o grubości 1,25 mm ?

W tym jednym wymaganiu wymienione są powłoki zdyskwalifikowane całkowicie w powszechnej opinii technicznej oraz te, które uznane są na rynku jako jedyne zapewniające ochronę przeciwkorozyjną. Jak już wyjaśniono wyżej żadna z tych powłok nie gwarantuje zabezpieczenia w ziemi stalowej ścianki zbiornika przez okres projektowanej eksploatacji 30 lat. Natomiast wszystkie z nich doskonale współpracują z ochroną katodową i wszystkie z nich, kontrolowane przez prąd ochrony katodowej, mogą zapewnić wieloletnia bezawaryjną eksploatację stalowych ścianek zbiorników w ziemi. Czy nie jest to wszystko dziwne? Nie, jeśli przyjąć, że współczesny stan wiedzy i techniki wymaga stosowania ochrony katodowej podziemnych zbiorników – i tu trzeba koniecznie dodać – współpracującej niekoniecznie z najlepszymi powłokami ochronnymi. Ponadto z równie dobrym skutkiem można osiągnąć wieloletnie zabezpieczenie przed korozją zbiornika starego, posiadającego zestarzałą powłokę ochronną. To prąd ochrony katodowej kontroluje proces korozyjny stali w ziemi.

Po drugie – im lepsza powłoka ochronna, tym mniejsza ilość porów oraz defektów w tej powłoce, oraz tym większa gęstość prądu przypadająca na jednostkową powierzchnię gołego metalu kontaktującego się z elektrolitem (wodą) w ziemi, a w konsekwencji tym większa szybkość korozji w miejscu defektu powłoki. W tym świetle stare powłoki ochronne, które utraciły swoje właściwości izolacyjne i które przewodzą prąd elektryczny praktycznie całą swoją powierzchnią – paradoksalnie są bardziej bezpieczne, ponieważ prądy elektryczne rozkładając się na większej powierzchni wywołują na niej mniejsze ubytki grubości ścianki. W rzeczywistości procesy te są znacznie bardziej skomplikowane, ale zarysowana tu tendencja jest prawdziwa. Oczywiście, gdy prąd płynie w drugą stronę w przypadku ochrony katodowej, jego natężenie musi być większe w przypadku zbiornika „gołego” niż w przypadku tego, który posiada wysokiej klasy powłokę izolującą. Im lepsza powłoka, tym bardziej efektywna i długowieczne jest zabezpieczenie za pomocą ochrony katodowej. Z tego powodu karierę robią obecnie bezrozpuszczalnikowe powłoki poliuretanowe (np. endopren). Warto może rzucić okiem na informację podaną przez firmę, która do 1998 roku zrobiła kilkaset tysięcy zbiorników stalowych z taką właśnie nowoczesną powłoką ochronną i nie odnotowała w okresie 20-letnim żadnych uszkodzeń korozyjnych! (źródło).

Niestety mało kto wie, że zastosowane zbiorniki (STIP3®) posiadają fabrycznie zainstalowaną ochronę katodową – przyspawane na stałe na dennicach dwie anody magnezowe - i to właśnie ochrona katodowa jest w zasadniczej mierze bohaterką tego sukcesu. W Europie norma PN-EN 13636:2005 (U) „Ochrona katodowa metalowych zbiorników podziemnych i związanych z nimi rurociągów” nie dopuszcza stosowania tego sposobu mocowania anod i wymaga wyprowadzenia przewodów elektrycznych, umożliwiających kontrolę funkcjonowania ochrony, na powierzchnię ziemi. Nie przypadkowo więc na rysunku zbiornika w wyżej cytowanej normie PN-EN 12285-1 znajduje się specjalnie wyprowadzone na korpusie zbiornika oczko do podłączenia przewodów instalacji ochrony katodowej.

I wreszcie po trzecie – zewnętrzna ścianka stalowa zbiornika kontaktująca się z ziemią jest najsłabszym miejscem zbiornika z punktu widzenia narażenia na procesy korozyjne. Wspomniano już o możliwości wystąpienia znaczącej korozji w miejscach uszkodzeń powłoki (ogniwa korozyjne z innymi elementami metalowymi w ziemi – makroogniwa, prądy błądzące, mikroorganizmy). Scianka ta jest także najsłabszym miejscem z punktu widzenia mechanicznego – w zbiornikach z podwójną ścianką (a takie są obecnie wymagane zgodnie z Rozporządzeniem), które wykonywane są zgodnie z normą europejską PN-EN 12285-1, grubość tej zewnętrznej ścianki wynosi 3-4 mm, podczas gdy ścianki wewnętrznej 5-9 mm. Jak już wyjaśniono wyżej ścianka wewnętrzna praktycznie nie ulega korozji podczas eksploatacji (od wewnątrz jest paliwo, od zewnątrz pusta przestrzeń do monitorowania przecieków). Korozja przecież przebiega jedynie od strony ziemi. Skoro grubość ścianki zewnętrznej (teoretycznie służącej jedynie do monitorowania przecieków) jest cieńsza nawet od najmarniejszych stosowanych dotychczas zbiorników jednościankowych, to należy oczekiwać odpowiednio szybszego uszkodzenia tej ścianki niż wynika to z dotychczasowych doświadczeń. Oczywiście z punktu widzenia przecieków paliwa awaria taka nie jest zupełnie groźna (jak wspomniano wewnętrzne ścianki w ogóle nie ulegają korozji), ale cały zbiornik jest od tego momentu do wyrzucenia. Uszkodzenie jest od zewnątrz, detekcja tego miejsca od wewnątrz jest praktycznie niemożliwa – pozostaje zbiornik odkopać ... lub dalej eksploatować nie zwracając uwagi na niefunkcjonujący system monitorowania przecieków, złamać zasady przewidziane w Rozporządzeniu, narazić się na wyłączenie zbiornika z eksploatacji przez UDT, itp. kłopoty... Czy warto więc było wykreślić te słowa „oraz ochrona katodowa”?? O ileż wszystko byłoby prostsze i bardziej logiczne...

Kończąc komentowanie tej kwestii, koniecznie trzeba podkreślić, że życie wyprzedziło opór urzędników w kwestii powszechności stosowania ochrony katodowej zbiorników. Absolutna większość obecnie wykonywanych nowych zbiorników paliwowych i zbiorników LPG na stacjach paliwowych, zarówno nowych jak i remontowanych, jest w zgodności z ROZPORZĄDZENIEM MINISTRA GOSPODARKI z dnia 18 września 2001 r. w sprawie warunków technicznych dozoru technicznego, jakim powinny odpowiadać zbiorniki bezciśnieniowe i niskociśnieniowe przeznaczone do magazynowania materiałów ciekłych zapalnych (Dz. U. Nr 113, poz. 1211 - § 73), tzn. zaopatrywana jest w systemy ochrony katodowej. Projektanci coraz częściej kierują się tzw. dobrą praktyką inżynierską i aktualnym poziomem techniki - a nie trudno zrozumiałymi przepisami. Podobnie inwestorzy, widząc zmieniające się wymagania wybierają opcję najbardziej bezpieczną i choć na pierwszy rzut oka droższą, to jednak w dłuższej perspektywie uzasadnioną ekonomicznie.

Rozporządzenie przewiduje możliwość wystąpienia szczególnego zagrożenia korozyjnego zbiorników i potrzebę w takiej sytuacji zastosowania specjalnych technologii ochrony katodowej:

2. Jeżeli zbiornik lub rurociąg, o  którym mowa w ust. 1, są narażone na zwiększone zagrożenie korozyjne ze względu na występowanie prądów błądzących lub obecność bakterii redukujących siarczany, należy zastosować odpowiednie systemy ochrony katodowej eliminujące ten rodzaj zagrożenia korozyjnego.

Komentarz do tak sformułowanego wymagania podano wyżej przy wyjaśnianiu sensu tekstu zamieszczonego w § 45. 3. Stosowanie specjalnych technik ochrony katodowej w zależności od stopnia zagrożenia korozyjnego uregulowane jest odpowiednimi wymaganiami w Polskich Normach obejmujących problematykę ochrony katodowej, a w zasadzie w aktualnych normach europejskich. Trzeba wyraźnie powiedzieć, że te szczególne zagrożenia korozyjne w odniesieniu do zbiorników podziemnych zmieniają się, szczególnie w aglomeracjach miejskich, i konieczne jest ich przewidywanie na etapie projektowania ochrony katodowej. Tak należy rozumieć ww. wymaganie - jeśli istnieje możliwość zwiększonego zagrożenia, to należy zawczasu jemu przeciwdziałać. Instalacje ochrony katodowej wykonuje się dla nowych zbiorników zazwyczaj jednocześnie z ich posadawianiem w ziemi. Późniejsza budowa takiej instalacji jest bardziej kłopotliwa i dlatego ekonomicznie uzasadnione jest wykonanie takiej operacji przed zabudową nawierzchni w obrębie stacji paliwowej. Z tego względu, na etapie projektowania i budowy stacji paliwowej należy ocenić czy ze względu na obecność prądów błądzących, czy też bakterii redukujących siarczany, nie należy instalacji ochrony katodowej zbudować w wykonaniu specjalnym ("zastosować odpowiednie systemy ochrony katodowej"), które umożliwią eliminowanie takich zagrożeń w czasie eksploatacji zbiornika. W stosunku do "zwykłego wykonania" instalacji ochrony katodowej, w przypadkach opisanych w § 113.1, konieczne jest bądź rozbudowanie systemu (zwiększenie natężenia prądu ochrony katodowej ze względu na możłiwość wystapienia korozji stymulowanej przez mikroorganizmy), bądź wykonanie drenaży elektrycznych lub odpowiednich ekranów do wyeliminowania szkodliwego oddziaływania prądów błądzących.

W nowych zbiornikach, które używa się na stacjach paliwowych z reguły nie stosuje się zbiorników pokrytych wewnątrz powłokami ochronnymi. Gdyby jednak taka potrzeba zaistniała, np. dla powłok nakładanych przy remoncie zbiorników, Rozporządzenie stawia następujące wymaganie:

3. Wewnętrzne powierzchnie zbiornika stalowego mogą być zabezpieczone powłoką ochronną, która powinna spełniać wymagania określone w Polskich Normach w zakresie zdolności do odprowadzania ładunków elektrostatycznych.

Ochrona katodowa oczywiście nie musi być stosowana do ochrony przeciwkorozyjnej podziemnych zbiorników czy rurociągów, jeśli zastosuje się inne równocenne ochronę przed korozją, o czym informuje poniższy zapis Rozporządzenia:

4. Ochrona katodowa nie jest wymagana do zabezpieczenia podziemnego zbiornika stalowego lub rurociągu technologicznego, jeżeli zewnętrzna powierzchnia zbiornika stykająca się z ziemią posiada powłokę, której szczelność jest monitorowana w czasie ich użytkowania.

Zapis tej jest analogiczny do § 64. 2. i przy omawianiu tego paragrafu zamieszczono wyjaśnienie jaki jest sens tego tekstu. Należy wyraźnie powiedzieć, że w Polsce dostępne są rozwiązania techniczne zbiorników, które spełniają ww. wymagania, jak również powszechnie stosowane są na stacjach paliwowych elastyczne rurociągi stalowe i miedziane w osłonie z tworzywa sztucznego, które także je spełniają. Przewidziane w Rozporządzeniu monitorowanie przecieków zbiega się w tym przypadku z monitorowaniem szczelności powłoki oddzielającej metal od środowiska korozyjnego. Jest oczywiste, że jedynie w takich przypadkach stosowanie ochrony katodowej nie ma żadnego sensu technicznego.

Również, przez analogię do § 45. 1 podane zostały wymagania:

5. Rurociąg stalowy technologiczny, dla którego stosuje się ochronę katodową, powinien:
  1) posiadać ciągłość elektryczną;

  2) być odizolowany elektrycznie od obiektów niewymagających ochrony oraz od wszelkich          konstrukcji i elementów o małej rezystancji przejścia względem ziemi.

Wspomniano wyżej, że wymagania dot. rurociągów na bazach i stacjach paliw zostały skopiowane z zapisów związanych z rurociągami przesyłowymi. Są one generalnie słuszne, ale ich zakres zastosowania jest marginalny. Szeroka obecnie praktyka stosowania ochrony katodowej na terenie stacji paliw nie wskazuje na potrzebę podkreślania w przepisach tak oczywistych warunków stosowania ochrony katodowej, a także nie ma odzwierciedlenia na terenie nowych obiektów, gdzie niemal z reguły stosuje się rurociągi z tworzyw sztucznych lub metalowe pokryte tworzywami sztucznymi.

Historycznie najstarsze zastosowania ochrony katodowej odnoszą się do rurociągów przesyłowych. W Rozporządzeniu wymagania w tym zakresie ujęte zostały w następującym rozdziale:

 

Ochrona rurociągów przesyłowych dalekosiężnych przed korozją

 

§ 173. 1. Zewnętrzne powierzchnie rurociągów przesyłowych dalekosiężnych zabezpiecza się przed działaniem korozji, stosując odpowiednie powłoki ochronne oraz ochronę katodową, odpowiednio do wymagań określonych w Polskich Normach dotyczących tych zabezpieczeń.

Pierwsza Polska Norma nakazująca jednoczesne stosowanie powłok ochronnych i ochrony katodowej na magistralnych gazociągach i naftociągach dalekosiężnych pochodzi z roku 1966. Odwołanie się obecnie do Polskich Norm w zasadzie jednoznacznie określa wszystkie wymagania związane z ochroną tych rurociągów przed korozją.

Podobnie jak w § 71.3 oraz § 113.2 Rozporządzenie stawia takie same wymaganie jak w przypadku zbiorników, a mianowicie:

2. Jeżeli rurociąg dalekosiężny jest narażony na zwiększone zagrożenie korozją ze względu na występowanie prądów błądzących lub obecność bakterii redukujących siarczany, należy zastosować odpowiednie systemy ochrony katodowej eliminujące ten rodzaj zagrożenia.

Jeśli więc skonfrontujemy zapis w § 173.1, z którego wynika obligatoryjny obowiązek stosowania zabezpieczenia przeciwkorozyjnego obiektu podziemnego za pomocą powłok izolacyjnych i ochrony katodowej, a następnie porównamy jednakowo brzmiące dosłownie § 71.3, § 113.2 i § 173.2, to nie ulega najmniejszej wątpliwości, że intencje są we wszystkich przypadkach jednakowe i jednoznaczne – oczekiwane jest stosowanie nowoczesnego zabezpieczenia przeciwkorozyjnego podziemnych zbiorników i rurociągów pokrytych powłokami izolacyjnymi w postaci ochrony katodowej, które będzie indywidualnie przystosowane do stopnia i wielkości zagrożenia korozyjnego chronionych obiektów. To nowoczesne podejście nie jest w przypadku zbiorników tak wyraziście wyrażone w przepisach, jak w odniesieniu do rurociągów dalekosiężnych. Z korozyjnego punktu widzenia, a pewnie także ze względu na bezpieczeństwo zdrowia i życia ludzi oraz ochrony naturalnego środowiska nie ma różnicy pomiędzy podziemnym zbiornikiem paliwowym na terenie bazy czy stacji paliw, dnem zbiornika magazynowego, rurociągiem na terenie bazy czy stacji paliw a dalekosiężnym rurociągiem magistralnym. Zarówno rodzaj, jak i wielkość zagrożeń korozyjnych jest podobna - podobne, choć różne w rozmiarze, są skutki awarii korozyjnych ścianek zbiorników i rurociągów. Wydaje się więc zupełnie naturalne, że środki i metody ochrony przeciwkorozyjnej we wszystkich tych przypadkach powinny być takie same. Jest to zgodne z podstawowymi zasadami nauki o korozji i ochronie przeciwkorozyjnej metali w technice.

Na zakończenie, znowu w sposób analogiczny do wcześniejszych wymagań podawane są elementy technologii ochrony katodowej drobiazgowo opisane w Polskich Normach.

3. Rurociąg stalowy, dla którego stosuje się ochronę katodową, powinien:
  1) posiadać ciągłość elektryczną;
  2) być odizolowany elektrycznie od obiektów niewymagających ochrony;
  3) być odizolowany elektrycznie od wszelkich konstrukcji i elementów o małej rezystancji przejścia względem ziemi.

Jak już wspomniano, współczesne osiągnięcia w dziedzinie ochrony katodowej nie wymagają stosowania tego rodzaju ograniczeń. Kwestię rozwiązania problemów technologicznych ochrony katodowej trzeba pozostawić w dyspozycji specjalistom.

 

Podsumowanie

 

Pomimo olbrzymiego wysiłku, jaki został włożony w przygotowanie i konsultowanie zapisów Rozporządzenia w zakresie ochrony przed korozją obiektów objętych tym rozporządzeniem, efekt końcowy – spaczony i zdeformowany obraz przygotowanych materiałów – nie jest zadawalający. Na pierwszy rzut oka widoczna jest niespójność wymagań w odniesieniu do poszczególnych obiektów i niejasność sformułowań będących rezultatem niefrasobliwej „korekty” wcześniej zaproponowanych tekstów przez specjalistów. Martwi to przede wszystkim dlatego, że ucierpią na tym właściciele omawianych obiektów (zbiorników i rurociągów), zdezorientowani niejasnymi wymaganiami Rozporządzenia. Goniąc za oszczędnościami będą wywierali presję na sobie wygodną interpretację przepisów, w zupełnej nieświadomości, że wpędzają się nieuchronnie w niewspółmierne koszty, które będą musieli ponieść w przyszłości. Na szczęście inwestorzy i projektanci baz i stacji paliwowych (niestety nie wszyscy) coraz częściej kierują się potrzebą utrzymania odpowiednio wysokiego poziomu technicznego swoich urządzeń, w tym także stosowania nowoczesnych technologii zabezpieczeń przeciwkorozyjnych.

Polskie Stowarzyszenie Korozyjne o sytuacji, jaka wyniknęła po wydaniu Rozporządzenia, poinformowało bezpośrednio Ministra Gospodarki, szefa resortu odpowiedzialnego za to Rozporządzenie („Nasza interwencja w sprawie ochrony katodowej zbiorników”).

 

Gdańsk, grudzień 2005

Wojciech Sokólski