Nasz komentarz do
ROZPORZĄDZENIA MINISTRA GOSPODARKI z dnia 21
listopada 2005 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny
odpowiadać bazy i stacje paliw płynnych, rurociągi przesyłowe dalekosiężne
do transportu ropy naftowej i produktów naftowych i ich usytuowanie
(Dz. U. nr 243, poz. 2063) – nazywanego dalej Rozporządzeniem - w kwestiach
związanych z ochroną przed korozją stalowych obiektów (zbiorników lub ich
części oraz rurociągów) wypełnionych produktami ropopochodnymi, których ścianki
kontaktują się z ziemią (kolorem niebieskim zaznaczony oryginalny tekst z Rozporządzenia):
Rurociągi technologiczne
na terenie bazy paliw płynnych
to przewody
rurowe pomiędzy różnego rodzaju obiektami na terenie baz paliw (magazynów),
które zapewniają przepływ pomiędzy nimi paliw płynnych. Obiektami tymi są
oczywiście zbiorniki, a także pompy i różnego rodzaju armatura. Ze względów
technologicznych (wytrzymałościowych) rurociągi te wykonywane są zazwyczaj ze
stali. Jak każdy uczeń szkoły podstawowej w XXI wieku wie, takie rurociągi
eksploatowane w powietrzu i w ziemi powinny być zabezpieczone przed korozją. A w ziemi i w wodzie jedyną skutecznie hamującą procesy korozyjne metodą ochrony
przed korozją jest ochrona katodowa. W takim też duchu Rozporządzenie
zezwala użytkownikowi podziemnych rurociągów na stosowanie ochrony
przeciwkorozyjnej:
§ 45. 1. Rurociąg
technologiczny stalowy chroni się przed korozją z zewnątrz za pomocą
odpowiednio dobranej powłoki ochronnej właściwej dla warunków jego użytkowania.
W przypadku części podziemnej rurociągu technologicznego stalowego można
stosować równocześnie ochronę katodową.
Rozporządzenie
wskazuje na potrzebę odpowiedniego dobrania powłoki ochronnej na rurociągu
w zależności od warunków jego użytkowania. Nie wiadomo co oznacza określenie
„odpowiednio dobranej”, bo przecież nie chodziło zapewne tutaj o zaznaczenie,
że nie należy stosować powłok nie dobranych czyli nieodpowiednich. Domyślać się
można, że chodzi tu o dobór powłoki innej dla rurociągów znajdujących się nad
powierzchnią ziemi, a innej dla rurociągów podziemnych, a więc
w zależności od rodzaju zagrożenia korozyjnego i warunków
eksploatacji. Zasady doboru powłok podaje norma PN-EN ISO 12944:2001. „Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych
systemów malarskich”.
Na części
podziemnej rurociągów stosuje się nie tyle powłoki ochronne, co raczej ochronne
powłoki izolacyjne – warstwy ściśle przylegające do powierzchni metalu i posiadające odpowiednie właściwości dielektryczne. Jedną z norm, które podają
warunki techniczne, jakie powinna spełniać tego rodzaju warstwy jest norma
PN-EN 12068:2002 „Ochrona katodowa - Zewnętrzne powłoki organiczne stosowane
łącznie z ochroną katodową do ochrony przed korozją podziemnych lub podwodnych
rurociągów stalowych - Taśmy i materiały kurczliwe”. Zadaniem powłoki na
rurociągach podziemnych jest jak najlepsza jej współpraca z systemem ochrony
katodowej. Współcześnie nie wykonuje się na rurociągach innego rodzaju
zewnętrznych powłok ochronnych niż takie, które taką idealną współpracę
zapewniają. Jedną z najważniejszych cech takiej powłoki jest oprócz
wysokiej przyczepności także jej szczelność. Im jest ona większa, tym mniejszy
jest potrzebny do ochrony prąd elektryczny. Rozporządzenie wymaga
przeprowadzenie badania szczelności tej powłoki w następujący sposób:
2.
Bezpośrednio przed ułożeniem rurociągu technologicznego stalowego
w gruncie przeprowadza się badanie szczelności
powłoki ochronnej
Uzyskanie
szczelnych powłok pod ziemią nie jest w praktyce możliwe. Zawsze w różnych
fazach produkcji, transportu, układania i eksploatacji rurociągu powłoka
zewnętrzna ulega uszkodzeniom i degradacji. Wymaganie nie podaje warunków
badania szczelności powłoki ani kryteriów jej oceny. Ustalony został jedynie moment
wykonania próby szczelności – „bezpośrednio przed ułożeniem w gruncie”.
Jest to podejście nieco przestarzałe, bo w oczywisty sposób nie umożliwia
wykrycia nieszczelności powłoki, które powstają w czasie i po zasypaniu
rurociągów ziemią. Warto zaznaczyć, że wg ROZPORZĄDZENIA MINISTRA GOSPODARKI z dnia 30 lipca 2001 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać
sieci gazowe. (Dz. U. Nr 97, poz. 1055) jakość powłoki gazociągu po jego
przykryciu ziemią powinna być badana w szczególności poprzez wyznaczenie
jednostkowej rezystancji przejścia gazociągu względem ziemi, która powinna być
zgodna z wartością określoną w projekcie budowlanym. Oznacza to, że kwestia
szczelności powłoki na rurociągu (jej jakości) w omawianym Rozporządzeniu
jest traktowana jako drugorzędna, co oczywiście jest do zaakceptowania
wyłącznie przy równoczesnym wymaganiu stosowania ochrony katodowej rurociągu.
Pojęcie
ochrony katodowej jest bardzo szerokie ze względu na różnorodność technik
i stosowanych kryteriów w zależności od wielkości i rodzaju zagrożenia
korozyjnego rurociągów podziemnych. Dobór technologii ochrony katodowej uzależniony jest od wielu różnych czynników. Rozporządzenie
wspomina jedynie o jednym takim szczególnym przypadku zastosowania ochrony
katodowej w sposób następujący:
3. Rurociąg technologiczny podziemny ułożony w strefach
oddziaływania prądów błądzących powinien być wyposażony w systemy ochrony
katodowej. W przypadku zastosowania ochrony katodowej, powinna ona być
wykonana zgodnie z wymaganiami określonymi w Polskich Normach.
Prądy błądzące
stanowią jedno z największych zagrożeń korozyjnych dla rurociągów
eksploatowanych w ziemi. Jest ono na tyle duże, że niezbędne jest stosowanie
specjalnych środków zaradczych, a ochrona katodowa w klasycznym wydaniu zazwyczaj
nie jest wystarczająca. Szybkość korozji wywołana prądami błądzącymi jest
ogromna – dochodzić może do kilku milimetrów w roku, podczas gdy w normalnych
warunkach gruntowych wynosi ona około 0,2-0,3 mm/rok. Środki walki
z prądami błądzącymi podaje oddzielna temu poświęcona norma PN-EN 50162:2004 „Ochrona przed korozją wskutek
prądów błądzących upływających z układów prądu stałego”. Natomiast podstawowe kanony stosowania
technologii ochrony katodowej stalowych rurociągów podziemnych zamieszczone są
w normie PN-EN 12954:2003 „Ochrona katodowa konstrukcji
metalowych w gruntach lub w wodach - Zasady ogólne i zastosowania
dotyczące rurociągów”. To zapewne na tę normę powołuje się Rozporządzenie.
Wynika z niej, że warunki ochrony katodowej są spełnione (zahamowana została
korozja stali), jeżeli jej szybkość korozji została ograniczona do wartości
0,01 mm/rok. Warto w tym miejscu zwrócić uwagę na tę wartość – określa ona
akceptowaną z technicznego punktu widzenia szybkość korozji stalowej ścianki
rurociągu. Dalsze obniżanie szybkości korozji - możliwe dzięki zastosowaniu
ochrony katodowej - nie jest uzasadnione ani technicznie, ani ekonomicznie. Ten
sposób kwalifikowania procesu korozyjnego w technice przyjęty jest w wielu
dokumentach Unii Europejskiej i ma swoje odzwierciedlenie w normie PN-EN ISO
8044:1999 „Korozja metali i stopów – Podstawowe pojęcia i definicje”.
Dotyczy on nie tylko technologii ochrony katodowej, ale wszystkich znanych
technik przeciwkorozyjnych. Można więc dzisiaj, na początku XXI wieku w klarowny
sposób zdefiniować cele walki z korozją – także w odniesieniu do stalowych
rurociągów. Brzmią one tak: jeśli szybkość korozji stali jest większa niż 0,01
mm/rok, to należy stosować zabezpieczenia przeciwkorozyjne ograniczające
zjawisko korozji do wartości niższych od tego kryterium. W wodzie i ziemi
jedyną techniką, która to umożliwia, jest ochrona katodowa.
Rozporządzenie niestety
tych stwierdzeń nie odzwierciedla w sposób tak oczywisty. Odnieść można
wrażenie, że jedynym zagrożeniem dla rurociągów są prądy błądzące, a przed
niewłaściwym stosowaniem ochrony katodowej miałyby ustrzec Polskie Normy. Takie
rzeczywiście poglądy panowały w latach 60-tych ubiegłego wieku, gdy żywotność
rurociągów szacowano na 4 lata.
Aby można
było uzyskać zadawalające rezultaty ochrony katodowej, chronione obiekty muszą
być do tego w odpowiedni sposób przystosowane. W tej kwestii Rozporządzenie
wypowiada się w następujący sposób:
4.
Rurociąg technologiczny podziemny, dla którego stosuje się ochronę katodową,
powinien:
1) posiadać
ciągłość elektryczną;
2) być
odizolowany elektrycznie od obiektów niewymagających ochrony oraz od
wszelkich konstrukcji elementów o małej
rezystancji przejścia względem ziemi
Rurociągi technologiczne na terenie baz paliw, a także
wszelkiego rodzaju dużych obiektów przemysłowych (rafinerii, zakładów
chemicznych i innych) tworzą gęstą infrastrukturę podziemną łącznie z innymi
metalowymi obiektami w ziemi. Zdarza się więc tak, że obiekty te nie mają
ciągłości elektrycznej i nie są w oczywisty sposób odizolowane od obiektów nie
wymagających ochrony (np. uziemień) czy innych elementów posiadających niską
rezystancję przejścia względem ziemi (np. zbrojenie żelbetu). Jest to oczywiste
utrudnienie w stosowaniu ochrony katodowej, ale w żadnym razie nie stanowi to przypadku wykluczającego takiego zastosowania. Opracowane współczesne
technologie ochrony katodowej pozwalają na uzyskanie zadawalających efektów
ochrony przeciwkorozyjnej całej infrastruktury podziemnej, a obszar bazy
paliwowej jest w tym względzie przypadkiem stosunkowo prostym. Opis tych metod
zawarty jest w normie prPN-EN 14505:2005 „Ochrona katodowa konstrukcji
złożonych”. Wymagania podane w Rozporządzeniu odnoszą się do obiektów
magistralnych (długich rurociągów), gdzie konieczne jest spełnienie omawianych
wymagań dla zapewnienia odpowiedniej efektywności ochrony katodowej całego
obiektu. Jednym słowem pkt. 4 w § 45 znalazł się tutaj najwyraźniej przypadkowo
Reasumując
należy powiedzieć, że wymagania Rozporządzenia w odniesieniu do
rurociągów na terenie baz paliw są poniżej obecnego współczesnego stanu
techniki. Żaden projektant rurociągów, układając je w ziemi, nie zaniecha
wykorzystania technologii ochrony katodowej z prostego powodu – nie będzie
chciał się narazić na posądzenie o brak podstawowej wiedzy inżynierskiej. Wie,
że należy dobrać współcześnie produkowane rury z fabryczną izolacją
przystosowaną do współpracy z ochroną katodową i dobrać system ochrony
katodowej, a jeśli w tym zakresie będzie miał trudności – zwróci się o pomoc
do firmy specjalistycznej.
.
Zabezpieczenia zbiorników przed korozją [na
terenie baz paliw]
polega albo na doborze tworzywa, które jest odporne na magazynowany czynnik (paliwo)
i otaczające środowisko (opary w zbiorniku, powietrze, ziemia), albo wykorzystuje się tworzywo nie odporne na korozję w takich warunkach, ale za to pokryte odporną w tych warunkach powłoką. Wg Rozporządzenia
brzmi to tak:
§ 63. 1. Zbiorniki
przeznaczone do magazynowania ropy naftowej i produktów naftowych należy
budować z materiałów odpornych na działanie przechowywanych w nich
produktów oraz czynników korozyjnych środowiska podczas ich eksploatacji
albo zabezpieczać je powłoką ochronną, charakteryzującą się odpornością na
te czynniki.
Ponieważ
zbiorniki wykonuje się zazwyczaj ze stali, tak szczęśliwie się składa, że jest
to materiał, który praktycznie nie ulega korozji w środowisku węglowodorów
(paliwa), a jedynie w środowisku zawierającym wodę, tj. w oparach nad lustrem
paliwa lub na dnie pod paliwem ciężkim i surową ropą naftową. Ten ostatni
produkt jest szczególnie pod tym względem uciążliwy, ponieważ woda ta jest
zazwyczaj zmineralizowana i bardzo korozyjnie agresywna. Jednym z niebezpiecznych czynników są mikroorganizmy przyspieszające znacząco szybkość
procesów korozji. Z powyższych powodów zbiorników zazwyczaj nie pokrywa się od
strony paliwa powłokami ochronnymi, za wyjątkiem strefy dennej w opisanych
wyżej przypadkach. Rozporządzenie nie stawia żadnych wymagań w odniesieniu do ochrony przed korozją od strony wewnętrznej zbiornika, a jedynie wypowiada się na temat właściwości elektrycznych powłok:
4. Pokrycia stosowane do zabezpieczania wewnętrznych
powierzchni zbiorników przeznaczonych do magazynowania produktów naftowych
powinny spełniać wymagania określone w Polskich Normach w zakresie
zdolności do odprowadzania ładunków elektrostatycznych.
Stalowe
zbiorniki narażone są na korozję w największym stopniu w wyniku oddziaływania
otaczającego środowiska – zewnętrzne i napowietrzne części zbiorników na tzw. korozją atmosferyczną, części podziemne na tzw. korozję ziemną.
Części
zewnętrzne zbiorników powinny być wg § 63. 1 zabezpieczone przed korozją powłoką ochronną, ale na
tym wymagania Rozporządzenia w tym zakresie się kończą. Ujęte w tym
paragrafie wymagania dotyczą natomiast koloru powłoki:
2. Zbiorniki naziemne przeznaczone do magazynowania
produktów naftowych I klasy powinny być zabezpieczone powłokami ochronnymi
o zdolności odbijania promieniowania cieplnego wynoszącej co najmniej 70
%.
3. Przepisu ust. 2 nie stosuje się do zbiorników
przeznaczonych do magazynowania produktów naftowych I klasy połączonych
z instalacją odzyskiwania par.
W sprawie zbiorników podziemnych (walczaków) i den
pionowych zbiorników magazynowych nie ma żadnych wymagań dotyczących ochrony
przed korozją od strony ziemi za pomocą powłok ochronnych. Jest to o tyle
dziwne, że sposób doboru i określenie właściwości powłok przeznaczonych do
eksploatacji w tym środowisku są szczególne. Inne dla zbiorników wykonywanych w warunkach fabrycznych, inne dla zbiorników montowanych na placu budowy i inne
także dla spawanych w terenie den zbiorników magazynowych. Na szczęście Rozporządzenie
stawia wymaganie, przy którym określenie właściwości tego rodzaju powłok
ochronnych jest mniej ważne, tj. ochronę katodową, jedyną w tych warunkach
skuteczną technikę eliminowania korozji.
Przepis brzmi następująco:
§ 64. 1. Nowo
budowane zbiorniki stalowe powinny być zabezpieczone przed korozja za pomocą
odpowiednio dobranych powłok ochronnych oraz wyposażone
w zabezpieczenie przeciwkorozyjne zewnętrznych powierzchni stykających się
z gruntem za pomocą ochrony katodowej, odpowiednio do wymagań określonych
w Polskich Normach dotyczących tych zabezpieczeń.
Dlaczego ten
przepis dotyczy „nowo budowanych” zbiorników, skoro całe Rozporządzenie
takich właśnie dotyczy i dlaczego akurat powłoki ochronne mają być odpowiednio
dobrane, tego pewnie nikt nie wie. Ochrona katodowa bowiem jest
jedyną techniką, którą można skutecznie zastosować do zabezpieczenia
przeciwkorozyjnego zewnętrznych powierzchni zbiorników stykających się z gruntem i to niezależnie od rodzaju i stanu powłoki ochronnej –
zarówno starych, od lat eksploatowanych, jak również nowych. Dotyczy to zbiorników z osią poziomą zagłębionych w ziemi i zakopcowanych oraz den
zbiorników z osią pionową. Sposób rozwiązania systemu ochrony katodowej, jak
również ocena parametrów jej pracy, powinny być zgodne z wymaganiami
określonymi w Polskich Normach:
–
PN-EN 12954:2003 Ochrona katodowa konstrukcji metalowych w gruntach lub w wodach. Zasady ogólne i zastosowania dotyczące rurociągów.
–
PN-EN 13636:2005 (U) Ochrona katodowa metalowych zbiorników
podziemnych i związanych z nimi rurociągów
–
PN-EN 13509:2005 Techniki pomiarowe w ochronie katodowej.
Prąd ochrony
katodowej płynąc ziemią do stalowego zbiornika zamyka swój obwód
w miejscach nieszczelności dielektrycznej powłoki ochronnej, a więc w jedynych miejscach narażonych na korozję pod ziemią. Wielkość natężenia prądu
ochrony katodowej zależy w oczywisty sposób od stopnia nieszczelności
powłoki ochronnej na powierzchniach zbiornika stalowego kontaktującego się z ziemią. Zatem ochrona katodowa przejmuje kontrolę nad „szczelnością” systemu
ochrony przeciwkorozyjnej zbiornika pod ziemią. Połączenie ochrony za pomocą
powłoki i ochrony katodowej umożliwia uzyskanie pełnej ochrony
przeciwkorozyjnej i gwarancję, że szybkość korozji stali nie przekroczy 0,01
mm/rok. Ponieważ w praktyce nie ma szczelnych powłok, stosowanie ochrony
katodowej w tych warunkach jest więc nieodzowne. Wyjątek stanowi jedyna
sytuacja podana w Rozporządzeniu:
2. Ochrona katodowa nie jest wymagana, jeżeli zewnętrzna
powierzchnia zbiornika stykająca się z ziemią posiada powłokę, której
szczelność jest monitorowana w czasie jego użytkowania.
Można więc zrezygnować ze stosowania ochrony katodowej
wtedy, gdy w jakikolwiek inny sposób uzyska się podczas eksploatacji pewność,
że pod ziemią na powierzchni stalowej zbiornika powłoka jest szczelna (poprzez
stałą kontrolę – monitorowanie szczelności). Taki wymóg jest słuszny, bo jeśli
przyjąć, że technologia ochrony katodowej wyznacza współczesny poziom ochrony
przed korozją konstrukcji podziemnych, to można przyjąć do stosowania dowolną
inną technikę ochrony przeciwkorozyjnej, która zapewnia taki sam stopień
zabezpieczenia i żywotności obiektu jak ochrona katodowa. Obecnie znane są
specjalne rozwiązania konstrukcyjne zbiorników, które zgodnie z § 64.2 nie
wymagają stosowania ochrony katodowej i należy się liczyć z dalszym postępem
techniki oraz rozpowszechnieniem tego rodzaju kontroli procesów korozyjnych zbiorników
podziemnych.
§ 64 Rozporządzenia nie wskazuje jednoznacznie
jakiego rodzaju zbiorniki stosowane na terenia baz paliwowych są objęte
omówionymi wyżej wymaganiami. Odnosi się wrażenie, że chodzi tu o zbiorniki
podziemne z osią poziomą (z całą pewnością dotyczy ich pkt. 2), podczas gdy w sposób jednoznaczny pojęcie „zewnętrzna powierzchnia stykająca się
z gruntem/ziemią” obejmuje także dna zbiorników magazynowych od strony
ziemi. Ze względów konstrukcyjnych dna zbiorników układane są na wysycanej mazutem
podsypce piaskowej lub na betonie (rzadziej na asfalcie), a do ich konstrukcji
używa się gołych blach stalowych, nie posiadających żadnego zabezpieczenia
przeciwkorozyjnego. Tradycyjnie konstruuje się tego rodzaju zbiorniki na całym
świecie za bazie normy API 650
„Welded Steel Tanks for Oil Storage” (aktualnie 10 wydanie z 2003 r.), zaś
zabezpiecza ich dna przed korozją od strony ziemi zgodnie z wymaganiami normy
ANSI/API 651:1997 ”Cathodic Protection of Aboveground Petroleum Storage Tanks”.
Warto dodać, że obecnie trwają prace nad europejskim odpowiednikiem normy API
651.
Magazynowanie gazu płynnego w zbiornikach
§ 71. 1. Zewnętrzne
powierzchnie zbiorników naziemnych i podziemnych stalowych przeznaczonych
do magazynowania gazu płynnego zabezpiecza się przed korozją za pomocą
odpowiednio dobranych powłok ochronnych zgodnie z wymaganiami określonymi
w Polskich Normach.
W odniesieniu do powłok ochronnych Rozporządzenie
w tym miejscu po raz pierwszy odwołuje się do Polskich Norm, jednak zapis nie
jest jednoznaczny. Czy chodzi tu o to, że „zabezpiecza się” zgodnie z wymaganiami norm, czy też „odpowiednio dobranych” zgodnie z normami. Jest tu
różnica, bo pierwsze oznacza, że normy wymagają zabezpieczenia zbiorników przed
korozją za pomocą powłok, zaś drugie że wymagają odpowiedniego doboru do
warunków eksploatacji. Należy przypuszczać, że chodzi tu o jeszcze co innego –
inne mają być powłoki do zbiorników naziemnych, a inne do podziemnych, a każde
z nich muszą spełniać odpowiednio różne wymagania podane w Polskich Normach.
Jeśli chodzi o dobór powłok, to zapewne chodzi tu o cytowaną już wyżej normę PN-EN
ISO 12944:2001. „Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych
za pomocą ochronnych systemów malarskich”. W zarysie przewiduje ona różnego
rodzaju powłoki w zależności od przewidywanego czasu eksploatacji oraz warunków
zagrożenia korozyjnego. Dla
eksploatacji konstrukcji w ziemi przewidziany jest system ochrony za pomocą
powłok i ochrony katodowej. Rozporządzenie w odniesieniu do
zbiorników naziemnych wymaga aby:
2. Zewnętrzne powierzchnie zbiorników naziemnych
przeznaczonych do magazynowania gazu płynnego powinny być pokryte farbami
o zdolności odbijania promieniowania cieplnego wynoszącej co najmniej 70
%.
Pewnym
zaskoczeniem, a także wyrazem braku konsekwencji, jest zawężenie zakresu
zastosowania ochrony katodowej zbiorników magazynowych na gaz płynny na tle
wymagań w odniesieniu do zbiorników w bazach paliwowych (.§ 64), zawarte w stwierdzeniu:
3. Jeżeli zbiorniki podziemne stalowe są narażone na
zwiększone zagrożenie korozją ze względu na występowanie prądów błądzących
lub obecność bakterii redukujących siarczany, należy zastosować
odpowiednie systemy ochrony katodowej eliminujące ten rodzaj zagrożenia
korozyjnego.,
ponieważ nie wyrażono wprost wymagania stosowania
ochrony katodowej w odniesieniu do zbiorników podziemnych. Zapis pkt 3 należy
jednoznacznie odczytać w ten sposób: jeśli stalowy zbiornik jest zagrożony
szczególnymi przypadkami korozji ziemnej (np. szkodliwym oddziaływaniem prądów
błądzących lub korozją wywołaną przez mikroorganizmy), to nie wystarczy
zastosowanie „zwykłej” ochrony katodowej do eliminowania korozji (zastosowanie
typowych kryteriów ochrony katodowej), a należy zastosować środki i technologie
specjalne, które uwzględniają szczególne zagrożenie korozyjne. W odniesieniu do
prądów błądzących należy zastosować techniki odprowadzania prądów do źródła ich
powstawania (drenaże elektryczne, ekrany), zaś w przypadku obecności bakterii
redukujących siarczany należy zastosować inne, bardziej ujemne potencjałowe
kryterium ochrony katodowej.
Sprawa byłaby jasna, gdyby § 71.1 miał podobne
brzmienie do § 64 – zabrakło w sposób oczywisty po słowach „powłok ochronnych” słów „oraz ochrony katodowej”.
Żadna aktualna współczesna norma europejska z obszaru ochrony katodowej nie
uzależnia wymogu stosowania ochrony katodowej od stopnia zagrożenia korozją
ziemną, tj. od rezystywności gruntu, obecności prądów błądzących czy prawdopodobieństwa korozji wywoływanej przez mikroorganizmy, a jedynie wymaga
dostosowania rozwiązania technicznego i kryteriów ochrony katodowej odpowiednio
do takich warunków.
Warto zwrócić uwagę na to, że również w poprzednio
obowiązujących przepisach nie było ostrego wymagania stosowania ochrony
katodowej zbiorników magazynowych gazu płynnego, a pomimo tego zakres
zastosowania tej technologii jest w tym obszarze bardzo wysoki. Praktyka w tym
przypadku w znaczący sposób wyprzedziła przepisy. Sądzić należy, że przyczyną
jest ROZPORZĄDZENIE MINISTRA GOSPODARKI, PRACY I POLITYKI SPOŁECZNEJ z dnia 9 lipca 2003 r. w sprawie warunków technicznych dozoru technicznego w zakresie eksploatacji niektórych urządzeń ciśnieniowych. (Dz. U. Nr 135, poz.
1269), gdzie w § 28. 2. znajduje się zapis „Dla zbiorników podziemnych organ
właściwej jednostki dozoru technicznego, w przypadku wyposażenia zbiorników
w funkcjonującą elektrochemiczną ochronę przed korozją, może przesunąć
termin wykonania rewizji wewnętrznej albo wyrazić zgodę na zastąpienie jej
innymi badaniami, uwzględniając, że powinna ona być wykonywana nie rzadziej niż
co 10 lat”. Perspektywa zaoszczędzenia na przeglądach jest kusząca, a ponieważ
jednocześnie przedłuża żywotność zbiornika – zysk jest podwójny!
Napełnianie
i opróżnianie gazem płynnym
Ochrona katodowa podziemnych obiektów stalowych
połączonych elektrycznie z systemem uziemień energetycznych jest niezwykle
trudna w realizacji, a w niektórych szczególnych przypadkach, wręcz niemożliwa.
Kwestię tę poruszał już w jakimś sensie § 45. 4, który dotyczył ochrony
katodowej rurociągów stalowych. O potrzebie „dostosowania” uziemień do systemu
ochrony katodowej zbiorników w Rozporządzeniu wspomina się jedynie
w tym miejscu:
§ 94. Zbiorniki, rurociągi, podpory i konstrukcje
stalowe oraz urządzenia baz gazu płynnego powinny być uziemione,
z dostosowaniem do współpracy z instalacją ochrony katodowej, jeśli
jest zastosowana.
Tak w rzeczywistości chodzi tu o wzajemne
uwzględnienie potrzeb systemów ochrony odgromowej, ochrony przeciwporażeniowej
i przed ładunkami elektrostatycznymi łącznie z systemem ochrony katodowej.
Im staranniej projektant uwzględni te potrzeby, tym łatwiej zrealizować ochronę
katodową zbiornika i zapewnić wieloletnią sprawność zabezpieczenia
przeciwkorozyjnego.
Koniecznie trzeba w tym miejscu wskazać na pewien
„efekt uboczny”, na który zazwyczaj w ogóle nie zwraca się uwagi. Otóż
dokonując wydzielenia elektrycznego różnego rodzaju obiektów metalowych
w ziemi, w tym oczywiście i uziemień energetycznych, z myślą
o umożliwieniu realizacji ochrony katodowej zbiornika, w rzeczywistości
rozdziela się i uniemożliwia pracę różnego rodzaju ogniwom galwanicznym,
które są źródłem przepływu prądów wyrównawczych i bezpośrednią przyczyną
wzmożonych procesów korozyjnych. To w głównej mierze właśnie te prądy, a nie
agresywność gruntu są odpowiedzialne za awarie korozyjne. Także takie
rozdzielenie uniemożliwia rozpływ prądów błądzących zewnętrznych, nawet jeśli
swobodnie przepływają one w systemach uziemień energetycznych. Niewiele osób
wie, że połączenie np. starego, skorodowanego już uziomu energetycznego z nowym
zbiornikiem wywoła silną korozję stalowego płaszcza zbiornika w miejscach
uszkodzeń powłoki ochronnej. Jednym słowem zastosowanie ochrony katodowej
podziemnego zbiornika stalowego wymaga uporządkowania połączeń elektrycznych pomiędzy
różnymi sąsiednimi obiektami podziemnymi, co bez wątpienia, samo w sobie, w znaczący sposób obniża zagrożenie korozyjne tego zbiornika.
Należy pamiętać, że wszelkiego rodzaju przepisy
związane z bezpieczeństwem muszą być stosowane przed wymaganiami dotyczącymi
ochrony katodowej. Z tego też powodu, po dokonaniu analizy sytuacji wymagającej
stosowanie jednoczesne różnego rodzaju ww. wymagań, do najlepszych rozwiązań
problemu zaliczono stosowanie tzw. odgraniczników prądu stałego, włączonych
pomiędzy zbiornik a jego uziemienie. Zapewniają one zadziałanie wszystkich
zabezpieczeń po przekroczeniu około 3 V pomiędzy zbiornikiem a ziemią.
Do stosunkowo licznej i niezwykle ważnej z punktu
widzenia ochrony środowiska grupy urządzeń objętych wymaganiami Rozporządzenia
są:
Zbiorniki magazynowe, urządzenia i rurociągi technologiczne stacji paliw
płynnych
Należą do nich wszelkiego rodzaju zbiorniki i rurociągi stalowe, które instaluje się na stacjach paliw. O ile bazy paliw
(i gazu ziemnego) stanowią odrębne obiekty, zazwyczaj wydzielone i obsługiwane
przez wykwalifikowany personel, to stacje paliwowe rozrzucone są w terenie w sposób niezwykle różnorodny – od otwartej przestrzeni do zwartej zabudowy
miejskiej, prowadzone i obsługiwane przez rzeszę „stacyjników”, należących do
wielkich korporacji paliwowych, jak i prywatnych właścicieli. Stąd też wydaje
się oczywiste, że stopień narażenia na losowe czynniki obniżające
bezpieczeństwo eksploatacyjne zbiorników paliwowych i zbiorników LPG jest w tych warunkach największe. Jest absolutnie zrozumiałe, że do tych czynników
należy także ochrona przed korozją obiektów podziemnych, napełnionych „po
brzegi” niebezpiecznymi produktami, zarówno dla środowiska naturalnego, jak
również i bezpieczeństwa ludzi. Jakby nie rozumiejąc związku pomiędzy korozją
ścianek zbiorników a niebezpieczeństwem oraz zagrożeniem dla ludzi i otaczającego środowiska Rozporządzenie przyjmuje jako podstawowy sposób
zabezpieczenia przed korozją – powłoki ochronne:
§ 113.1. Zewnętrzne
powierzchnie zbiorników stalowych podziemnych i rurociągów
technologicznych stacji paliw płynnych zabezpiecza się przed działaniem
korozji, stosując odpowiednie powłoki ochronne.
W stosunku do zbiorników zastosowano takie same zasady
jak dla rurociągów na terenie baz paliwowych - § 45. Zaprezentowane tam
poglądy, wyjaśnienia i komentarze są aktualne i w tym przypadku. Rozporządzenie
nie określa w żaden sposób co znaczą słowa „odpowiednich powłok”. Znowu rodzi
się pytanie: czy „odpowiednich”, tzn. zapewniających ochronę przed korozją
ścianki stalowej zbiornika (rurociągu stalowego) w warunkach ziemnych, czy może
„odpowiednich do współdziałania z ochroną katodową”? Jest oczywiste, że chodzi
o ten drugi przypadek, ponieważ podczas prac nad tym punktem Rozporządzenia
uzgodniona w pewnym momencie treść zawierała po słowach „powłoki ochronne”
słowa „oraz ochronę katodową”. W tym miejscu konieczne są dalsze wyjaśnienia.
Po pierwsze - w nauce i technologii związanej z ochroną przed korozją, poza nielicznymi uznanymi w przepisach i normach
wyjątkami, nie ma technicznych powłok zapewniających samodzielnie długoletnią
ochronę przed korozją stalowych konstrukcji podziemnych. Długoletnią, ponieważ
musi ona zapewnić niezawodną ochroną przed korozją zbiornika przez co najmniej
30 lat (projektowo, a w praktyce i więcej). Powszechnie stosowane jeszcze
nie tak dawno masowo do tego celu powłoki bitumiczne okazały się nieprzydatne.
Amerykańska Agencja Ochrony Środowiska klasyfikując zagrożenia korozyjne dla
zbiorników paliwowych uznała w 1988 r., że zbiorniki posiadające tego rodzaju
powłoki powinny być traktowane jako „gołe” – niczym nie zabezpieczone przed
korozją. W Polsce także panuje już rozpowszechniony pogląd, że powłoki te nie
zdają egzaminu i próby czasu.
Stosowane obecnie w Polsce zbiorniki wykorzystywane na
stacjach paliw produkowane seryjnie w warunkach fabrycznych powinny
spełniać wymagania normy europejskiej PN-EN 12285-1:2003 (U) „Zbiorniki stalowe
– Część 1: Podziemne poziome, cylindryczne zbiorniki o pojedynczych lub podwójnych ściankach do magazynowania palnych i niepalnych zanieczyszczeń
wody”. Wg tej normy produkowane są najpopularniejsze u polskich odbiorców
zbiorniki z firmy CGH International w Bydgoszczy (z powłoką
poliuretanową). Czyż nie zastanawiające jest, że w ww. normie, zatwierdzonej w roku 2003, wymagane są następujące
powłoki ochronne na zbiornikach:
– bitumiczna z włóknem szklanym o grubości 3 mm,
– bitumiczna lita o grubości 5 mm,
– epoksydowa o grubości 0,7 mm,
– z laminatu o grubości 2 mm,
– poliuretanowa o grubości 0,8 mm,
– z polichlorku winylu o grubości 1,25 mm ?
W tym jednym wymaganiu wymienione są powłoki
zdyskwalifikowane całkowicie w powszechnej opinii technicznej oraz te,
które uznane są na rynku jako jedyne zapewniające ochronę przeciwkorozyjną. Jak
już wyjaśniono wyżej żadna z tych powłok nie gwarantuje zabezpieczenia w ziemi
stalowej ścianki zbiornika przez okres projektowanej eksploatacji 30 lat.
Natomiast wszystkie z nich doskonale współpracują z ochroną katodową
i wszystkie z nich, kontrolowane przez prąd ochrony katodowej, mogą
zapewnić wieloletnia bezawaryjną eksploatację stalowych ścianek zbiorników w ziemi. Czy nie jest to wszystko dziwne? Nie, jeśli przyjąć, że współczesny stan
wiedzy i techniki wymaga stosowania ochrony katodowej podziemnych zbiorników –
i tu trzeba koniecznie dodać – współpracującej niekoniecznie z najlepszymi
powłokami ochronnymi. Ponadto z równie dobrym skutkiem można osiągnąć
wieloletnie zabezpieczenie przed korozją zbiornika starego, posiadającego
zestarzałą powłokę ochronną. To prąd ochrony katodowej kontroluje proces
korozyjny stali w ziemi.
Po drugie – im lepsza powłoka ochronna, tym mniejsza
ilość porów oraz defektów w tej powłoce, oraz tym większa gęstość prądu
przypadająca na jednostkową powierzchnię gołego metalu kontaktującego się z elektrolitem (wodą) w ziemi, a w konsekwencji tym większa szybkość korozji w miejscu defektu powłoki. W tym świetle stare powłoki ochronne, które utraciły
swoje właściwości izolacyjne i które przewodzą prąd elektryczny praktycznie
całą swoją powierzchnią – paradoksalnie są bardziej bezpieczne, ponieważ prądy
elektryczne rozkładając się na większej powierzchni wywołują na niej mniejsze
ubytki grubości ścianki. W rzeczywistości procesy te są znacznie bardziej
skomplikowane, ale zarysowana tu tendencja jest prawdziwa. Oczywiście, gdy prąd
płynie w drugą stronę w przypadku ochrony katodowej, jego natężenie musi
być większe w przypadku zbiornika „gołego” niż w przypadku tego, który posiada
wysokiej klasy powłokę izolującą. Im lepsza powłoka, tym bardziej efektywna
i długowieczne jest zabezpieczenie za pomocą ochrony katodowej. Z tego
powodu karierę robią obecnie bezrozpuszczalnikowe powłoki poliuretanowe (np.
endopren). Warto może rzucić okiem na informację podaną przez firmę, która do
1998 roku zrobiła kilkaset tysięcy zbiorników stalowych z taką właśnie
nowoczesną powłoką ochronną i nie odnotowała w okresie 20-letnim żadnych
uszkodzeń korozyjnych! (źródło).
Niestety mało kto wie, że zastosowane zbiorniki
(STIP3®) posiadają fabrycznie zainstalowaną ochronę katodową – przyspawane na
stałe na dennicach dwie anody magnezowe - i to właśnie ochrona katodowa jest w zasadniczej mierze bohaterką tego sukcesu. W Europie norma PN-EN
13636:2005 (U) „Ochrona katodowa metalowych zbiorników podziemnych i związanych
z nimi rurociągów” nie dopuszcza stosowania tego sposobu mocowania anod i wymaga wyprowadzenia przewodów elektrycznych, umożliwiających kontrolę
funkcjonowania ochrony, na powierzchnię ziemi. Nie przypadkowo więc na rysunku
zbiornika w wyżej cytowanej normie PN-EN 12285-1
znajduje się specjalnie wyprowadzone na korpusie zbiornika oczko do podłączenia
przewodów instalacji ochrony katodowej.
I wreszcie po trzecie – zewnętrzna ścianka stalowa
zbiornika kontaktująca się z ziemią jest najsłabszym miejscem zbiornika z punktu widzenia narażenia na procesy korozyjne. Wspomniano już o możliwości wystąpienia
znaczącej korozji w miejscach uszkodzeń powłoki (ogniwa korozyjne z innymi elementami metalowymi w ziemi – makroogniwa, prądy błądzące,
mikroorganizmy). Scianka ta jest także najsłabszym miejscem z punktu widzenia
mechanicznego – w zbiornikach z podwójną ścianką (a takie są obecnie wymagane zgodnie z Rozporządzeniem), które wykonywane są zgodnie z normą
europejską PN-EN 12285-1, grubość tej
zewnętrznej ścianki wynosi 3-4 mm, podczas gdy ścianki wewnętrznej 5-9 mm. Jak
już wyjaśniono wyżej ścianka wewnętrzna praktycznie nie ulega korozji podczas
eksploatacji (od wewnątrz jest paliwo, od zewnątrz pusta przestrzeń do
monitorowania przecieków). Korozja przecież przebiega jedynie od strony ziemi.
Skoro grubość ścianki zewnętrznej (teoretycznie służącej jedynie do
monitorowania przecieków) jest cieńsza nawet od najmarniejszych stosowanych
dotychczas zbiorników
jednościankowych, to należy oczekiwać odpowiednio szybszego uszkodzenia tej
ścianki niż wynika to z dotychczasowych doświadczeń. Oczywiście z punktu widzenia przecieków paliwa awaria taka nie jest
zupełnie groźna (jak wspomniano wewnętrzne ścianki w ogóle nie ulegają
korozji), ale cały zbiornik jest od tego momentu do wyrzucenia. Uszkodzenie
jest od zewnątrz, detekcja tego miejsca od wewnątrz jest praktycznie niemożliwa
– pozostaje zbiornik odkopać ... lub dalej eksploatować nie zwracając uwagi na
niefunkcjonujący system monitorowania przecieków, złamać zasady przewidziane
w Rozporządzeniu, narazić się na wyłączenie zbiornika z eksploatacji przez UDT, itp. kłopoty... Czy warto więc było wykreślić te słowa
„oraz ochrona katodowa”?? O ileż wszystko byłoby prostsze i bardziej
logiczne...
Kończąc komentowanie tej kwestii, koniecznie trzeba
podkreślić, że życie wyprzedziło opór urzędników w kwestii powszechności
stosowania ochrony katodowej zbiorników. Absolutna większość obecnie
wykonywanych nowych zbiorników paliwowych i zbiorników LPG na stacjach
paliwowych, zarówno nowych jak i remontowanych, jest w zgodności z ROZPORZĄDZENIEM
MINISTRA GOSPODARKI z dnia 18 września 2001 r. w sprawie warunków technicznych dozoru technicznego, jakim powinny odpowiadać zbiorniki bezciśnieniowe
i niskociśnieniowe przeznaczone do magazynowania materiałów ciekłych
zapalnych (Dz. U. Nr 113, poz. 1211 - § 73), tzn. zaopatrywana jest w systemy
ochrony katodowej. Projektanci coraz częściej kierują się tzw. dobrą praktyką
inżynierską i aktualnym poziomem techniki - a nie trudno zrozumiałymi
przepisami. Podobnie inwestorzy, widząc zmieniające się wymagania wybierają
opcję najbardziej bezpieczną i choć na pierwszy rzut oka droższą, to jednak w dłuższej perspektywie uzasadnioną ekonomicznie.
Rozporządzenie
przewiduje możliwość wystąpienia szczególnego zagrożenia korozyjnego zbiorników
i potrzebę w takiej sytuacji zastosowania specjalnych technologii
ochrony katodowej:
2. Jeżeli zbiornik lub rurociąg, o którym mowa
w ust. 1, są narażone na zwiększone zagrożenie korozyjne ze względu na
występowanie prądów błądzących lub obecność bakterii redukujących
siarczany, należy zastosować odpowiednie systemy ochrony katodowej eliminujące
ten rodzaj zagrożenia korozyjnego.
Komentarz do tak sformułowanego wymagania podano wyżej
przy wyjaśnianiu sensu tekstu zamieszczonego w § 45. 3. Stosowanie specjalnych technik ochrony katodowej w zależności od stopnia zagrożenia korozyjnego uregulowane jest odpowiednimi wymaganiami w Polskich Normach obejmujących problematykę ochrony katodowej, a w zasadzie w aktualnych normach europejskich. Trzeba wyraźnie powiedzieć, że te szczególne zagrożenia korozyjne w odniesieniu do zbiorników podziemnych zmieniają się, szczególnie w aglomeracjach miejskich, i konieczne jest ich przewidywanie na etapie projektowania ochrony katodowej. Tak należy rozumieć ww. wymaganie - jeśli istnieje możliwość zwiększonego zagrożenia, to należy zawczasu jemu przeciwdziałać.
Instalacje ochrony katodowej wykonuje się dla nowych zbiorników
zazwyczaj jednocześnie z ich posadawianiem w ziemi. Późniejsza budowa takiej instalacji jest bardziej kłopotliwa i dlatego ekonomicznie uzasadnione jest wykonanie takiej operacji przed zabudową nawierzchni w obrębie stacji paliwowej. Z tego względu, na etapie projektowania i budowy stacji paliwowej należy
ocenić czy ze względu na obecność prądów błądzących, czy też bakterii redukujących
siarczany, nie należy instalacji ochrony katodowej zbudować w wykonaniu
specjalnym ("zastosować odpowiednie systemy ochrony katodowej"), które umożliwią eliminowanie takich zagrożeń w czasie eksploatacji
zbiornika. W stosunku do "zwykłego wykonania" instalacji ochrony katodowej, w przypadkach opisanych w § 113.1, konieczne jest bądź rozbudowanie systemu (zwiększenie
natężenia prądu ochrony katodowej ze względu na możłiwość wystapienia korozji stymulowanej przez mikroorganizmy), bądź wykonanie drenaży elektrycznych lub odpowiednich ekranów do wyeliminowania szkodliwego oddziaływania prądów
błądzących.
W nowych zbiornikach, które używa się na stacjach
paliwowych z reguły nie stosuje się zbiorników pokrytych wewnątrz powłokami
ochronnymi. Gdyby jednak taka potrzeba zaistniała, np. dla powłok nakładanych
przy remoncie zbiorników, Rozporządzenie stawia następujące wymaganie:
3. Wewnętrzne powierzchnie zbiornika stalowego mogą być
zabezpieczone powłoką ochronną, która powinna spełniać wymagania określone
w Polskich Normach w zakresie zdolności do odprowadzania ładunków
elektrostatycznych.
Ochrona katodowa oczywiście nie musi być stosowana do
ochrony przeciwkorozyjnej podziemnych zbiorników czy rurociągów, jeśli
zastosuje się inne równocenne ochronę przed korozją, o czym informuje poniższy
zapis Rozporządzenia:
4. Ochrona katodowa nie jest wymagana do zabezpieczenia
podziemnego zbiornika stalowego lub rurociągu technologicznego, jeżeli
zewnętrzna powierzchnia zbiornika stykająca się z ziemią posiada powłokę,
której szczelność jest monitorowana w czasie ich użytkowania.
Zapis tej jest analogiczny do § 64. 2. i przy
omawianiu tego paragrafu zamieszczono wyjaśnienie jaki jest sens tego tekstu.
Należy wyraźnie powiedzieć, że w Polsce dostępne są rozwiązania techniczne
zbiorników, które spełniają ww. wymagania, jak również powszechnie stosowane są
na stacjach paliwowych elastyczne rurociągi stalowe i miedziane w osłonie z tworzywa sztucznego, które także je spełniają. Przewidziane w Rozporządzeniu
monitorowanie przecieków zbiega się w tym przypadku z monitorowaniem
szczelności powłoki oddzielającej metal od środowiska korozyjnego. Jest
oczywiste, że jedynie w takich przypadkach stosowanie ochrony katodowej nie ma
żadnego sensu technicznego.
Również, przez analogię do § 45. 1 podane zostały
wymagania:
5.
Rurociąg stalowy technologiczny, dla którego stosuje się ochronę katodową,
powinien:
1) posiadać ciągłość elektryczną;
2) być odizolowany elektrycznie od
obiektów niewymagających ochrony oraz od wszelkich konstrukcji
i elementów o małej rezystancji przejścia względem ziemi.
Wspomniano
wyżej, że wymagania dot. rurociągów na bazach i stacjach paliw zostały
skopiowane z zapisów związanych z rurociągami przesyłowymi. Są one
generalnie słuszne, ale ich zakres zastosowania jest marginalny. Szeroka
obecnie praktyka stosowania ochrony katodowej na terenie stacji paliw nie
wskazuje na potrzebę podkreślania w przepisach tak oczywistych warunków
stosowania ochrony katodowej, a także nie ma odzwierciedlenia na terenie
nowych obiektów, gdzie niemal z reguły stosuje się rurociągi z tworzyw
sztucznych lub metalowe pokryte tworzywami sztucznymi.
Historycznie najstarsze
zastosowania ochrony katodowej odnoszą się do rurociągów przesyłowych. W Rozporządzeniu
wymagania w tym zakresie ujęte zostały w następującym rozdziale:
Ochrona rurociągów
przesyłowych dalekosiężnych przed korozją
§ 173.
1. Zewnętrzne powierzchnie rurociągów przesyłowych dalekosiężnych
zabezpiecza się przed działaniem korozji, stosując odpowiednie powłoki ochronne
oraz ochronę katodową, odpowiednio do wymagań określonych w Polskich
Normach dotyczących tych zabezpieczeń.
Pierwsza Polska Norma nakazująca jednoczesne
stosowanie powłok ochronnych i ochrony katodowej na magistralnych gazociągach i naftociągach dalekosiężnych pochodzi z roku 1966. Odwołanie się obecnie do
Polskich Norm w zasadzie jednoznacznie określa wszystkie wymagania związane z ochroną tych rurociągów przed korozją.
Podobnie jak w § 71.3 oraz § 113.2 Rozporządzenie
stawia takie same wymaganie jak w przypadku zbiorników, a mianowicie:
2. Jeżeli rurociąg dalekosiężny jest narażony na zwiększone
zagrożenie korozją ze względu na występowanie prądów błądzących
lub obecność bakterii redukujących siarczany, należy zastosować
odpowiednie systemy ochrony katodowej eliminujące ten rodzaj zagrożenia.
Jeśli więc skonfrontujemy zapis w § 173.1, z którego
wynika obligatoryjny obowiązek stosowania zabezpieczenia przeciwkorozyjnego
obiektu podziemnego za pomocą powłok izolacyjnych i ochrony katodowej, a następnie
porównamy jednakowo brzmiące dosłownie § 71.3, § 113.2 i § 173.2, to nie ulega najmniejszej wątpliwości, że intencje są we wszystkich przypadkach jednakowe i jednoznaczne – oczekiwane jest stosowanie nowoczesnego zabezpieczenia przeciwkorozyjnego podziemnych zbiorników i rurociągów pokrytych powłokami
izolacyjnymi w postaci ochrony katodowej, które będzie indywidualnie
przystosowane do stopnia i wielkości zagrożenia korozyjnego chronionych
obiektów. To nowoczesne podejście nie jest w przypadku zbiorników tak
wyraziście wyrażone w przepisach, jak w odniesieniu do rurociągów
dalekosiężnych. Z korozyjnego punktu widzenia, a pewnie także ze względu na
bezpieczeństwo zdrowia i życia ludzi oraz ochrony naturalnego środowiska nie ma
różnicy pomiędzy podziemnym zbiornikiem paliwowym na terenie bazy czy stacji
paliw, dnem zbiornika magazynowego, rurociągiem na terenie bazy czy stacji
paliw a dalekosiężnym rurociągiem magistralnym. Zarówno rodzaj, jak i wielkość
zagrożeń korozyjnych jest podobna - podobne, choć różne w rozmiarze, są skutki
awarii korozyjnych ścianek zbiorników i rurociągów. Wydaje się więc zupełnie
naturalne, że środki i metody ochrony przeciwkorozyjnej we wszystkich tych
przypadkach powinny być takie same. Jest to zgodne z podstawowymi zasadami nauki o korozji i ochronie przeciwkorozyjnej metali w technice.
Na zakończenie, znowu w sposób
analogiczny do wcześniejszych wymagań podawane są elementy technologii ochrony
katodowej drobiazgowo opisane w Polskich Normach.
3. Rurociąg
stalowy, dla którego stosuje się ochronę katodową, powinien:
1) posiadać ciągłość elektryczną;
2) być odizolowany elektrycznie od obiektów niewymagających
ochrony;
3) być odizolowany elektrycznie od wszelkich konstrukcji
i elementów o małej rezystancji przejścia względem ziemi.
Jak już wspomniano,
współczesne osiągnięcia w dziedzinie ochrony katodowej nie wymagają stosowania
tego rodzaju ograniczeń. Kwestię rozwiązania problemów technologicznych ochrony
katodowej trzeba pozostawić w dyspozycji specjalistom.
Podsumowanie
Pomimo olbrzymiego wysiłku, jaki
został włożony w przygotowanie i konsultowanie zapisów Rozporządzenia w zakresie ochrony przed korozją obiektów objętych tym rozporządzeniem, efekt
końcowy – spaczony i zdeformowany obraz przygotowanych materiałów – nie jest
zadawalający. Na pierwszy rzut oka widoczna jest niespójność wymagań w odniesieniu do poszczególnych obiektów i niejasność sformułowań będących
rezultatem niefrasobliwej „korekty” wcześniej zaproponowanych tekstów przez
specjalistów. Martwi to przede wszystkim dlatego, że ucierpią na tym
właściciele omawianych obiektów (zbiorników i rurociągów), zdezorientowani
niejasnymi wymaganiami Rozporządzenia. Goniąc za oszczędnościami będą
wywierali presję na sobie wygodną interpretację przepisów, w zupełnej nieświadomości, że wpędzają się nieuchronnie w niewspółmierne
koszty, które będą musieli ponieść w przyszłości. Na szczęście inwestorzy
i projektanci baz i stacji paliwowych (niestety nie wszyscy) coraz częściej kierują się potrzebą utrzymania odpowiednio wysokiego poziomu technicznego swoich urządzeń, w tym także stosowania nowoczesnych technologii zabezpieczeń przeciwkorozyjnych.
Polskie Stowarzyszenie Korozyjne o sytuacji, jaka wyniknęła po wydaniu Rozporządzenia, poinformowało
bezpośrednio Ministra Gospodarki, szefa resortu odpowiedzialnego za to Rozporządzenie
(„Nasza interwencja w sprawie ochrony katodowej
zbiorników”).
Gdańsk, grudzień 2005
Wojciech Sokólski